产品检验程序15.docVIP

1.0目的 对原物料、半成品、成品进行检验，确保产品质量得到监控。 2.0适用范围 适用于进料、制程与成品的检验。 3.0职责 3.1品保部负责制订检验标准。 3.2品保部,制程品检及品管课依据产品检验标准进行检验。 4.0程序细则 4.1进料检验 4.1.1采购回厂的原材料先放置于待检区，经仓管点数验证后，口头通知品保部IQC进行检验。 4.1.2品保部IQC人员接到仓管员口头通知后按《IQC作业指导书》要求进行检验。 4.1.3 IQC人员将检验合格品放置于合格品区，通知仓管入库;不合格品放置于不合格品区，按《不合格品管理程序》处理。 4.1.4 IQC人员将检验结果填入《IQC进料检验记录表》，检验合格后在《产品验收单》上签名确认。 4.1.5电镀药水﹑干膜﹑油墨等物料的进料检验需先由生产部填写原物料试用单试用﹐试用合格后经品保部签名确认才可入库。 4.1.6仓库按《产品防护程序》对原材料进行处理。 4.1.7外包加工回厂之半成品由生管通知品保部IQC依《IQC作业指导书》要求进行检验. 4.1.8品保部IQC人员每月统计《进料检验月报表》交品保部主管审核。 4.2生产过程检验 4.2.1根据制程检验规范要求，产品在生产过程中的适当时机要进行检验，其检验方式有：首件检验、作业员自主检验、品管课QC全检、品保部IPQC人员抽样检查及下制程对上制程转入产品之进料检验。 4.2.1.1 首件检验： 4.2.1.1.1 品保部、生产部作业人员，在下列时机检验最初生产之产品做首件检验，防止发生批量性品质异常，检验结果记录于《首件确认记录表》﹐首件经品保部IPQC人员及生产部作业人员共同确认OK后才可以量产. a）机台每日开机后。 b）更换治（工）具后。 c）机器故障调整后。 d）人员或料号更换时。 4.2.1.1.2 钻孔制程的首件由工程部先确认﹐品保部、生产部作业人员再次确认OK后才可以量产。 4.2.2.2生产部作业人员自主检验 a）作业员应按制程操作规范要求作业； b）作业员应按制程检验规范要求对产品进行自主检验。 4.2.2.3品管课QC全检 4.2.2.3.1在生产过程中，由品管课QC人员对半成品进行全检。 4.2.2.3.2检验依据相应的制程检验规范。 4.2.2.3.3检验结果记录于《全检记录表》。 4.2.2.4品保部IPQC人员抽样检查 a） 品管课QC人员按制程检验规范要求对产品全检OK后将板放置于待抽检区,品保部IPQC人员对产品进行抽检； b）品保部IPQC人员对制程半成品的抽检依据制程检验规范要求； c）各班负责人加强对制程检验的重点监控，确保品质的稳定； d）检验依据GB/T 2828.1-2003正常检验一次抽样方案,一般水准CLASS II A.Q.L.值抽样，具体抽样标准及允收标准见制程检验规范，检验后根据抽验数及不良数判定允收﹑批退﹒检验结果记录于《IPQC制程抽检记录表》上。 4.2.2.5下制程对上制程转入产品实施进料检验,并将检验结果记录于《制程进料检验记录表》上。 4.2.2.6对于在制程中发现的任何不良品，均按《产品标识与可追溯性管理程序》予以标识，隔离，并依《不合格品管理程序》予以处理。 4.3 品管课成品测试与成品检验 4.3.1对于生产流程单上有要求测试的成品,品管课测试人员依据测试机操作规范要求对产品进行开短路测试﹐测试OK板转入品检由QC人员进行外观全检﹐测试不合格品按《产品标识与可追溯性管理程序》予以标识，隔离，并依《不合格品管理程序》予以处理。 4.3.2品管课QC人员依据《成品检验规范》对产品进行外观全检﹐检验OK板放置于待抽检区﹐检验不合格品按《产品标识与可追溯性管理程序》予以标识，隔离，并依《不合格品管理程序》予以处理﹐检验结果记录于《全检记录表》上。 4.4品保部FQA人员最终抽检 4.4.1品保部FQA人员依据GB/T 2828.1-2003正常检验一次抽样方案,一般水平CLASS II A.Q.L.值抽样，具体抽样标准及允收标准见《成品检验规范》，检验后依据抽验数及不良数判定允收﹑批退,检验结果记录于《FQA抽检日报表》上。 4.4.2品保部FQA人员抽检OK板放置于抽检OK区﹐抽检不合格板退给品管课QC重检﹐直到合格为止。 4.4.3每个料号出货前需由品保部出货检验人员制作出货检验报告,依客户要求测量各项尺寸及各项性能测试。 4.4.4品管课转料员将抽检OK区的板以25SET/PCS为单位点数转入包装,包装人员按客户要求包装出货,客户有要求附出货检验报告的产品出货时需附出货检验报告,并由品保部FQA人员做最后包装抽查,合格后方可出货。 4.5电镀药水的各类检验均由品保部化验室进行。 5.0 定义 5.1首件检查：指品保部、工程部及生产部作业人