河南某铝业公司沉降施工组织设计_secret.docVIP

目 录 工程概况 质量目标 编制依据 施工组织 施工流程图 主要施工方法、技术要求、质量标准 主要资源及配置 施工进度计划 质量保证措施 安全文明施工措施 相关记录 安全保证体系 质量保证体系 工程概况： 本工程是对氧化铝三车间二沉降7＃槽进行高效化改造。内容包括：槽体、传动系统、下料系统、絮凝剂及添加、控制等。 由于此项改造工程是在老槽子上进行，施工现场障碍物多，可供使用的场地狭窄，工件吊装难度非常大（槽体加高1.65m并增加25度锥底、锥底支撑部分；各条工艺管道支撑及新旧备品备件吊装），而且施工中不可预见的因素多，都直接影响整个工程的顺利进行。 单位工程确保合格，争取优良。 2、编制依据： φ16*10.35m沉降槽槽体改造图《2005.27.03A—SB》 《钢制焊接常压容器》JB/T4735—1997 《钢制压力容器》JB/T4709—2000 高效澄清装置《GLDS16.0》 3、施工组织 项目主要负责人一览表 姓 名 职 务 项目负责人 项目技术、质量负责人 项目质量负责人 项目质量负责人 项目安全负责人 项目安全负责人 项目施工负责人 项目施工负责人 5、施工流程图 见附一：二沉降7＃槽改造工程流程图 6、 主要施工方法和技术要求 6.1 主要施工方法： 6.1.1做好槽顶及周边管道支架改位、清障的工作；φ16000×1650筒体、25°锥底、支撑筒体、传动装置底座的制作。 6.1.2 因老槽子周围无法设置外桅杆，此次槽体起高采用16根内置桅杆，每根抱杆挂一个20吨手拉葫芦（割口以上槽体重约80吨，因此槽内结巴的清理工作非常关键。全部清理干净不现实，剩余太多槽子提升不起来。整体重量不得超过100吨）。另由于割口处钢板厚12毫米，并使用多年，为防止槽体起吊时，槽壁板受力形，槽体割口处要加焊加固角钢圈。吊鼻则焊在加固角钢圈等厚的加强板上。 6.1.3工件的吊装重量不超过3吨，由45吨汽车吊完成，H1000×350×25×25 横梁由100吨汽车吊完成。减速机因重15吨，起吊高度21米，必须由200吨汽车吊完成。需要拆除电解厂院内老房子16m×8m,再砌一圈围墙，平整场地；7＃槽主要通道需拆除电解厂院内平房18m×9m，围墙20m长，大门两个，待工程施工完毕后按原样恢复。 6.1.4考虑内置抱杆高度越低稳定性越好；压力环角钢圈安装在新筒体部位最佳等因素，老筒体割口设在距槽底0.70米处。 6.1.5 新增槽体组对时，南面预留1/8圈不装，做为槽内锥底支撑筒体，压力环角钢圈、耙机、搅拌轴、喂料井等备品备件安装时的进口。为防止焊接应力影响该口最终安装尺寸，因此槽壁板焊接前必须采取防变形的相关措施。 6.1.6 25°锥底板图纸设计为四种规格96块现场焊接，每块间距50mm。因此，支撑筒体及∠140×140×16角钢对接时，一定要严格控制好安装尺寸。 6.1.7 锥底板焊接量大，焊缝质量检查困难，使用中出现渗料时处理麻烦。焊接时严格按工艺要求施焊外，还要在每块底板上编号并责任落实到人。 6.1.8 严格按网络图中安排的主线控制好各分项工程和必须交叉作业工程的进度，确保质量、安全和工期。 6.1.9 由于是老槽子改造，施工中出现未预见情况时，要积极沟通，争取在最短时间内，商定解决方法。凡属图纸外发生的工作量都要及时签单。 6.1.10 搞好同生产车间（使用单位）间的相互配合工作，请他们多看、多指导。每一分项工程完工后，及时做好验收工作，将施工中出现的不合格地方随时进行整改。 6.2 技术要求： 6.2.1 材料检验： 6.2.1.1 下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。 6.2.1.2 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表1所列允许偏差，高合金钢板不应超出相应标准规定和负偏差，且不得有刻痕、划伤等缺陷。 表1 钢板厚度的允许偏差 单位：mm 钢板厚度 允许偏差 4 －0.3 4.5—5.5 －0.5 6—7 －0.6 8—25 －0.8 26—30 －0.9 32—34 －1.0 36—40 －1.1 6.2.2加工与成形 6.2.2.1 在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定： 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m。 测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。 6.2.2.2 钢板的切割宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。钢板边缘加工面应平