化工企业化学品泄漏防控管理方案讲述.pptVIP

CM//000819/SH-PR(97GB) * * * * * * * * * * * * * * * * * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * * * * * * * * * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * CM//000819/SH-PR(97GB) * 泄漏检测修复(LDAR)技术 泄漏检测修复(LDAR)技术是通过对生产装置潜在泄漏点进行检测，及时发现存在泄漏现象的组件，并进行修复或替换，进而实现降低泄漏排放。 泄漏检测方法 1、常规检测： 1.1 仪器检测器类型包括火焰离子化检测器、光离子化检测器和红外吸收检测器等，也可以是其它类型的检测器。 2、非常规检测 2.1 光学检查 通过选择不同波段的光学仪器（红外热成像仪、傅里叶红外成像光谱仪），分析受控设备、群组或密封点涉及的危险化学品组分和含量。 2.2 超声检查 将超声仪器调节到30kHz至50kHz或根据其他条件确认的频率范围进行检查，在各个密封点之间来回移动，信号强度明显上升的部位即为疑似泄漏。 2.3 皂液检查 向密封点喷洒皂液后，皂膜膨胀，表明存在泄漏，可用常规检测方法确认。 2.4 目视检查 检测人员观察轻液体和重液体密封点，发现有液体滴落，应借助计时器记录液滴滴落频次。 泄漏检测与修复应用效果 研究基于64家企业的约200万个可能泄漏源 比利时自2008实施LDAR后单个泄漏源排放量变化统计  在两年内泄漏减少78% 某聚丙烯装置实施LDAR项目后数据分析 泄漏检测与修复应用范围 蒸汽损失管理: 火炬损失管理 储罐泄漏管理 储罐泄漏监测 工作流程 工作流程 项目背景及前期调查分析 设备泄漏的管制方案 泄漏检测修复(LDAR)技术 设备风险及可靠性评估 试点计划 设备泄漏的风险评估 企业关键设备的安全风险评估： 在化工行业，导致安全事故的原因来自于设备、人、环境三个方面。为了预防安全事故的发生，就应当从消除事故主要原因着手，进行危险性分析和预测。 本处主要分析设备方面的原因： 导致化工安全事故的设备原因主要是设备/装置结构不良，强度较低，磨损和恶化；安全装置及防护器具的缺陷等因素。此外，对各种机械、装置、设备、管道等在整个系统中的地位和作用，它们在什么条件下会发生故障，这些故障对系统安全会产生哪些影响；以及有毒有害及危险性物质的贮存、运输和使用的状况，都应该进行具体分析，以便于防范和控制。 设备泄漏的风险评估 企业关键设备的安全风险评估： 潜在故障模式影响和危害性分析（ Failure Mode,Effects and Criticality Analysis，简记为FMECA ）是一种缺陷发生之前预先确定、优先排序和减轻系统的设计或制程的潜在缺陷及危害的方法。 功能 (产品/流程) 失效模式 (Failure Mode) 失效原因 (Cause) 管理方法 (Control) 失效后果 (Effect) (严重度: 1~10) (发生频率频度: 1~10) (探测度: 1~10) RPN : Risk Priority Number = 严重度×发生频率度×探测力度 : 1~1000 FMECA的历史： 在19世纪60年代起始于航空航天工业 (阿波罗计划期间) 在1970年, 美国杜邦化学品公司全面使用于安全管理中 在1974年, 美国海军使用的军用标准MIL-STD-1629 19世纪70年代末， 汽车工业开始应用 设备泄漏的风险评估 企业关键设备的安全风险评估：潜在安全事故严重性、发生概率、可监测性评估 列出生产企业的生产流程步骤，识别生产流程中的关键设备 列出生产过程中关键设备可能的失效模式（阀门/管道泄漏、阀门断裂、设备气压过高、设备温度过高等） 列出失效模式导致的后果（发生火灾、爆炸、有毒气体泄漏等） 根据化工安全事故的严重程度打分 列出发生失效模式可能的原因 根据历史发生的概率情况打分 列出当前的控制措施 当前的控制措施能发现失效模式的情况打分 计算风险等级数值（严重性得分*发生概率得分*可监测性得分） 利用风险等级数值决定高风险的失效模式 计划如何降低或杜绝与高风险失效模