连杆螺钉工艺夹具设计【铣槽φ45外圆削边】机械CAD图纸.doc

目 录 一.零件的分析 1.零件的作用…………………………………………………1 2.零件的工艺分析……………………………………………1 二.工艺规程设计………………………………………………1 1.确定毛坯的制造形式………………………………………1 2.基准的选择…………………………………………………1 3.工艺路线的制定……………………………………………2 4.机械加工余量的确定………………………………………3 5.加工余量的确定……………………………………………4 6.确定切削用量及基本工时 ………………………………20 三.夹具设计……………………………………………………21 四.设计体会……………………………………………………23 五.参考资料……………………………………………………24 六.致谢…………………………………………………………24 一 零件的分析零件的工艺分析共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下： 1.以Φ和Φ为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 所有外圆及倒角、退刀槽、两端面。 2.以Φ为中心的加工表面。包括：Φ上的。 3. M加工表面。主要包括： 2-Φ6孔。 这3组加工表面之间有着一定的位置要求，具体如下： Φ外圆与Φ，MΦ34跳动公差为0.0mm； Φ公差为0mm 由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。 二.工艺规程设计 (一).确定毛坯的制造形式 根据零件的工作情况，零件的材料为40Cr， 要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为中批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。 (二).基准的选择 粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准。 精基准的选择，选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。 (三).工艺路线的制订 制定工艺路线的出发点，应使零件的几何形状精度 尺寸精度位置精度等技术要求得到保证。 在生产成批生产的条件下， 可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。 工艺路线方案一：工序一： 工序二： 工序： 热处理 （正火） 工序： 车端面，钻中心孔工序： 车Φ、Φ、Φ及其倒角 工序： 铣前图纸要求 工序： 钻2-Φ6孔 工序： 精车Φ外圆工序： 粗磨外圆Φ工序： 车螺纹M工序： 精磨外圆Φ至图纸要求 工序：钳工 工序十：检验 工艺方案路线二工序一： 工序二： 工序三：热处理 （正火） 工序四：工序：工序：热处理（调质） 工序：工序：工序：车螺纹M工序：工序：铣Φ图纸要求工序：钻2-Φ6孔 工序：工序：钳工工序十：检验经分析比较，方案方案方案更容易，故采用方案。 (四).机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 该零件的材料为40Cr，硬度为HB220--250， 生产类型为中批生产， 采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 为简化模锻毛坯的外形，取直径为Φ的毛坯尺寸与Φ相同。 1.毛坯直径的确定，查《机械制造工艺手册》以下简称《工艺手册》表1-27 名义直径（mm） 表面加工方法 直径余量（mm） Φ 粗车 2.6 半精车 0.5 精车 0.3 Φ 粗车 2.2 半精车 0.45 精车 0.3 粗磨 0.1 精磨 0.06 毛坯直径的确定： 工件直径Φ，公差为0.015，机械加工总余量为： 2×(2.6+0.5+0.3) ＝2×3.4 毛坯尺寸为Φmm。 工件直径Φ，公差0.013，机械加工总余量： ×(2.2+0.45+0.3+0.1+0.06) ＝2×3.11 毛坯尺寸为Φmm ∴取毛坯直径为Φmm，Φmm。 2.毛坯长度L的确定：查表(1-52)可知 Φ的长度方向的加工余量为2.0mm1=17mm Φ34及以后的外圆长度方向的加工余量为3.25mm 2＝.25 ∴总长L＝7+178.25=195.25mm