数控车床如何提高薄壁零件加工精度和夹具设计.docVIP

数控车床中薄壁零件加工 精度的提高与夹具的设计 摘要：在数控车床上加工，高效快速，减轻了劳动强度，减少了工厂成本,提高了生产效益。本文对经济型数控车床批量生产加工薄壁零件存在的编程方法及调头车削装夹的技术问题，就自己在实际加工中相对零件的精度要求，针对薄壁零件的装夹，加工方法及程序处理等方面作一叙述。 关键词： 数控车床 薄壁零件 加工精度 夹具 设计 一、引言 因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛的加工精度将是业界越来越关心的话题。薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。薄壁件采用数控车削的方式进行加工，要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳主要有以下三个方面：受力变形 因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度如图1所示。受热变形 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。3)振动变形 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 图1夹紧力的影响 既然影响薄壁件加工精因素找到了，那么我们将如何提高薄壁零件的加工精度呢？我校数控车床设备是配备了广州数控系统GSK980T的数控车床。为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。 图2零件图 2、工艺特点分析 从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点：(1)因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有mm，材料为45号钢，而且批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，而且还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。(2)螺纹加工部分厚度只有mm，而且精度要求较高。 目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，在切削时两切削刃容易磨损，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差，但由其加工的牙形精度较高。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。 从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工的方式在薄壁螺纹加工中将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生的薄壁变形；另一方面能够保证螺纹加工的精度。 图3 G92直进式加工 图4 G76斜进式加工 三、夹具设计 由于工件壁薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹，工件将会受到轴向切削力和热变形的影响出现弯曲变形，很难达到技术要求。为解决此问题，我设计出了一套适合上面零件加工的专用夹具图5 专用夹具 对专用夹具图结构分析说明： 件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为0mm，右端为φ20mm的4逢钢管，它刚好与薄片工件上的φ2孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；件2为加工完端面内孔小沟槽是在工件调头装夹后，为方便控制总长度而设计的，尺寸为5mm×2mm。(1)装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求； (2)用φ18钻头钻通孔，粗、精加工φ2通孔； (3)粗、精加工φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求； (4)调头，利用夹具如图所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面； (5)加工螺纹外圆尺寸至φ23.805； (6)利用G76、G92混合编程进行螺纹加工； (7)拆卸工件，完成加工。(1)内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹； (2)外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀； (3)螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于更换。(1)内孔粗车时，主轴转速为500～600r/min，进给速度F～F0，留精车余量0.2～0.3mm； (2)内孔精车时，主轴转速为00～00 r/min，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30～F45，采用