GLCC高效节能分离器论述.doc

一种新型的高效节能分离器GLCC?在中海油的应用研究 【摘要】 本文从经济性和节能性的角度，结合在CFD11-6平台的使用经验，分析GLCC?分离器的在海上油气田推广的意义。 【关键词】：高效，节能，分离器，GLCC? 1，引文 2004年中海油引进的第一台基于GLCC?（Gas-Liquid Cylindrical Cyclone气液柱状旋流分离器）分离技术的多相流计量系统安装在JZ202NW气田，以取代传统的测试分离器，通过三年多的不间断应用证明，该设备大大提高了气田计量的准确度和适时性。2006年11月，中海油-KMG在CFD11-6项目一级分离器使用了GLCC?技术，取代了传统的生产分离器，经过近2年的运转评估，该设备在节约能耗、减少平台空间、拓宽操作范围、降低平台总体投资上相比传统的油气分离器具有较大的提高。 2，传统分离器和GLCC?分离器的技术简介 2.1，传统油气分离器的原理 目前中海油的大多数在用的油气分离器的原理是：通过重力沉降法进行气液分离，根据处理量和沉降时间（斯托克斯方程）来求算分离器容积。通过隔油法（密度差方式）进行油水分离以实现三相分离。国外的规范多源自美国API12J SPECIFICATION FOR OIL AND GAS SEPARATOR。中国行业标准为:中华人民共和国石油天然气行业标准《油气分离器设计规范SY/T 0515-1997》。 图表 1 卧式油气分离器的原理图（API12J） 图表 2 立式分离器原理图（API12J） 2.2，两相分离器现状及存在的问题 油气分离器为平台上占地面积较大的设备，由于容积较大，其产生的能耗和压损都比较大。据统计一台卧式油气分离器电伴热能耗一年就接近10800kwh(按每年四个月计算)。而油气分离器内部流速忽略不计，因此流体的速度能头在油气分离器内降为0。传统油气分离器还存在操作范围窄、抗断塞流能力差等缺点。一些两相分离器的控制系统设计不优化，控制液位困难，经常会造成气路串油，油路串气现象。 2.3，新型分离器GLCC?的原理 GLCC?(概念由CHERVON提出，经MSI（TULSA大学多相流分离技术试验室）开发，已形成一个适用于油气工业的设备，GLCC?(专利及全部知识产权属于美国MSI。截止到2005年底，全世界已有超过1500台GLCC?投入使用。 分离器工作原理如图2所示，分离器由倾角向下的管道沿特定角度的切线方向与铅垂管道相连，多相流经入口段预分离后进入主分离器。由于旋流作用，在主分离器中，离心力、重力和浮力形成一个倒圆锥型的涡流面。密度大的液相沿铅垂管道的管壁流到分离器底部，密度小的气相沿涡旋的中央上升至涡面并流至分离器顶部，最终气相和液相分别从分离器的顶部和底部排出。并通过控制阀调整液位和压力，实现两相充分分离。 3，CF11-6油气分离器项目简介 3.1项目背景 平台的油气分离器最初设计选用立式油气分离器，按照API12J进行设计，容器的设计尺寸为：DN1400mm×10m(T-T)。由于平台空间有限，因此在基本设计阶段KMG专家建议采用GLCC?分离器以减少分离器占地面积。改为GLCC?分离器后分离器的设计尺寸为：DN650mm×5m(T-T)。并在GLCC?上增加断塞流处理装置，以处理在汇管后形成的断塞流。 3.2平台总体工艺简介 自井口（CFD11-6自身平台的生产井和CFD区块其它井口平台的生产井）的来流进入生产汇管和测试汇管，生产汇管和测试汇管汇合的油水气三相流进入平台生产分离器GLCC?，GLCC?分离后的气相进火炬系统，液相通过海底管道输送到下游平台进行处理。 图表 4 CFD11-6平台工艺流程图 3.3项目难点 来流压力2.9MPa,气液出口压力均为0.1MPa，压力变化梯度大； 部分井口平台和中心平台由于海管的高度落差会产生一定的断塞流（图4），因此，GLCC?设计前必须进行断塞流的数值模拟，并提供解决方案。 分离器容积小，压力梯度大，如何保证压力平稳控制，不影响火炬系统的正常运行，同时液位控制平稳，不会在严重断塞流发生时GLCC?发生气路串液。 图表 5 部分井口平台与海管的落差会产生断塞流 3.4 生产分离器的基础设计数据 正常操作压力 2.9Mpa 操作温度 81℃ 最大操作压力 4.65 MPa 介质 油、气、水 产油量 46750.00[STBbl/D] 产气量 9000.00[MSCF/D] 产水量 8250.00[STBbl/D] Density 39 API 3.5 设计过程 根据生产数据对流型模拟； 将生产数据输入MSI开发的GLCC模拟器； 根据流型模拟结果选择适当的计算模型； 产生工艺计算书和性能曲线； 控制系统仿真； 对计算结果收敛。 3.5 GL