连杆零件的锻模机械CAD图纸设计.doc

连杆零件的锻模设计目 录 一．设计锻件图 2 二．绘制锻件图 7 三．设计终锻模膛 8 四．确定锻造设备吨位 12 五．设计预锻模膛 13 六．绘制计算毛坯图 14 七．确定坯料尺寸 24 八．制坯模膛设计 25 九．连杆锤锻模结构设计 30 总结 32 参考文献 34  一．设计锻件图 确定分模面 分模面选在最大直径中部，如图下图所示。把复杂形状放在上模，利用锻锤打击惯性使上模成型饱满，又可以利用锻件自重从上模容易脱出。根据零件图很容易确定上下模对称直线分模。 分模面 零件图 确定加工余量和公差 初估算锻件的质量为1.4kg；经查表40钢材质系数为M1；形状复杂系数属s3级。 S= ==0.19, 查表5—3得水平方向和厚度方向的单边加工余量为1.7～2.2mm，取2mm。经查表5—4得高度公差为2.0mm，长度公差为2.8mm，宽度公差为2.2mm，错差公差为0.6mm残留飞边公差为0.7mm。厚度公差经查表5—5，为2.0mm。因该连杆机械加工时以大小头断面为定位基准，为保证平面度锻件在热处理、清理后要增加一道压印工序（平面冷精压）。压印后机加工余量单边取0.75mm压印所需余量单边为0.4mm，则压印后大小头高度为（38+2×0.75）mm=39.5±0.2mm，模锻后大小头高度为（38+2×0.75+2×0.4）mm=40.3mm，考虑到保证压印有余量，模锻后厚度公差调整为1.3mm.考虑到大头叉部成型困难，故宽度公差增加，压印后，水平方向压印略有增加，故加工余量可适当减少，表现在宽度公差取3.5mm，长度公差取1.5mm. 模锻件长（宽）度 50 50~120 120~260 260~500 500~800 800~1200 公 差 +1.0 +1.5 +2.0 +2.5 +3.0 +3.5 -0.5 -0.7 -1.0 -1.5 -2.0 -2.5 表2-6 锤上模锻水平方向尺寸公差（mm） 加工表面最大 宽度或直径 加工表面的最大长度或最大高度 ≤63 63~160 160~250 250~400 400~1000 1000~2500 大于 至 加工余量Z1 — 25 1.5 1.5 1.5 1.5 2.0 2.5 25 40 1.5 1.5 1.5 1.5 2.0 2.5 40 63 1.5 1.5 1.5 2.0 2.5 3.0 63 100 1.5 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 表2-7 内、外表面的加工余量Z1（单面）（mm） 确定模锻斜度 为了使锻件易于从模堂中取出，一般锻件与模堂壁接触部分须带一定的斜度，这斜度称为模锻斜度。查表5—6，根据零件图取模锻斜度7. 模锻斜度  确定圆角半径 锻件上的凸圆角半径称为外圆角半径r，它与模堂内凹处的圆角半径相呼应。r太小，会使锻件成型困难，导致锻模因应力集中开裂。一般情况下r取值按下式确定： r = 余量 + α式中 α——零件上的圆角半径或倒角。 因此需两端倒角C2处（叉端两面）圆角半径，按式 r = 余量+ α，高度单边加工余量为（0.75+0.4）mm=1.15mm，倒角α=2mm，则r=余量+α=（1.15+2）mm=3.15mm，取R3.其余取R1.5. 冲孔连皮 模锻不能锻出通孔，只能锻出不通孔。对于直径小于25mm的内孔，锻件一般不锻出，采用压凹是成型饱满。对于内孔大于等于25mm的锻件模锻时不能直接锻出通孔，在分模面上留有一层较薄的金属称为连皮，在随后的冲孔工序中再将其冲掉。连皮厚度应当适度，若连皮太薄，锻件容易发生段不足和要求较大的打击力，从而导致模堂凸出部分磨损加大或打塌。若连皮太厚，虽然有助于克服上述现象，但冲除连皮困难，致使锻件变形。且浪费材料。所以，由于连杆形状比较复杂，小孔不锻出。 二．绘制锻件图 根据锻件图计算锻件主要参数 锻件在垂直于锻压力的平面上投影面积为8000mm。 锻件的周边长为680mm。 锻件体积为184000mm。 锻件重量1.44kg。 连杆锻件图 三．设计终锻模膛 1.热锻件图 终锻模堂是模锻时最后成型用的模堂，和热锻件图上相应部分的形状、尺寸一致。终锻模堂是按照热锻件图来制造和检验的。为保证锻件冷却后符合冷锻件图的要求，热锻件图上的尺寸均在冷锻件图基础上加放收缩率 L = l（ 1 + α1 %） 式中 L——热锻件图基本尺寸（mm） l——冷锻件图上相应基本尺寸（mm）； α1——终锻