FMEA Rev.C 200906.ppt

FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis潜在 失效 模式 和 后果 分析 Edward Liao Rev. C Jun. 2009 FMEA定义及分类 FMEA是在整个APQP过程中使用的一种风险评估的分析技术，可以描述为一组系统化的活动： 识别产品/过程中的潜在失效 识别该失效产生的后果并评价其严重程度 确定该失效发生的起因或机理 确定现有的控制措施，并评价在现有控制措施之下，失效的起因或机理发生的可能性，以及探测到失效，或者失效的起因/机理的能力 确定改善措施以能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 将全部过程形成文件。 FMEA从应用上可分为两类： DFMEA: Design FMEA，设计失效模式及后果分析 PFMEA: Process FMEA，过程失效模式及后果分析 FMEA的时机（情形） 在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程，在一个设计概念最终形成之时或之前开始进行FMEA。 情形2：对现有设计或过程的修改。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生相互影响以及现场的历史情况。当发生更改或获得更多的信息时更新原有FMEA文件。包括法律法规要求的变更 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。此时须更新原有FMEA文件。 FMEA的时间性 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是： 指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会 FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行（即在设计完成之前进行），通常FMEA在项目概念提出和策划阶段就可以开始。 FMEA工作须贯穿整个设计过程。 在设计工作结束时，FMEA工作也应完成。DFMEA应在产品加工图样完工之前全部完成。PFMEA采购或者设计生产设备之前完成。(PPAP时，要求提交D/P FMEA) DFMEA关注设计过程可能导致的产品在所有后续生命周期阶段中的失效，包括产品在生产、安装、运行、维护、监测、报废和处置等阶段的失效 步骤1、成立小组 DFMEA由设计工程师启动，可能是顾客设计、也可能是供应商设计。 虽然DFMEA的编制责任通常都指派到产品设计的工程师编制 ， 但是DFMEA应由小组完成（APQP过程开始时就应成立多功能小组CFT ）。 小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、材料、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师、和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计工程师）。 在最初的DFMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。DFMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。 步骤2、确定范围 DFMEA应关注到每一个零部件。 系统DFMEA的范围：一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。 子系统DFMEA的范围：一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。 部件DFMEA的范围：部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。 零件DFMEA的范围：只考虑单个零件，零件间的接口和交付作用由部件DFMEA识别 步骤2、确定范围 DFMEA分析顺序： 确定范围可用的工具 采用以下工具，有助于小组确定FMEA的范围，这些图形应始终伴随FMEA过程 功能模型 Function Model 框（边界）图 Block (Boundary) diagrams 参数图 Parameter (P) diagrams 界面（接口）图 Interface diagrams 过程流程图 Process flow diagrams 相互关系矩阵 Interrelationship matrices 示意图 Schematics 物料清单 Bill of Materials (BOM) 框（边界