化成缺陷及其解决方法.pptVIP

* 涂装前处理资料 （化成缺陷及其解决方法） 化成缺陷及其解决方法 化成膜不均 加强除锈 工件因热处理或机械加工程度不同 5 提高温度 化成槽液温度太低 4 重新用强酸除锈，除去钝化膜 工作表面有钝化状态 3 换用专用的脱脂、化成剂 工件材质不同，如化成的工件为高合金钢或硅钢 2 先除去化成膜，然后重新脱脂或除锈 工件表面脱脂或除锈不彻底 1 解决措施 形成原因 序号 现象：工件个别部位的化成膜结晶及颜色相差较大 化成缺陷及其解决方法 调整或更换槽液 化成槽液比例失调 5 局部无化成膜 注意间距，应摇动挂具 装筐过密或工件之间发生接触 6 翻动工件或改变工件的位置 工件在化成过程中表面聚集着氢气 4 加强脱脂或延长化成时间 脱脂不净或化成时间偏低 3 升温 化成槽液温度偏低 2 补加化成液 磷酸根含量偏低 1 解决措施 形成原因 序号 现象：工件个别部位尤其是内表面无化成膜或化成膜有空白点（片） 化成缺陷及其解决方法 加促进剂 促进剂低 5 膜层结晶粗大 更换或调整化成槽液 化成槽液中含有硫酸根离子或盐酸根离子 6 控制除锈时间或更换除锈剂 工件表面有过腐蚀现象 4 加强清洗或中和 工件表面有磷酸 3 加入磷酸，以提高游离酸 化成槽液的游离酸度偏低 2 提高亚铁离子含量 亚铁离子含量偏低 1 解决措施 形成原因 序号 现象：化成膜结晶粗大、疏松、表面有水锈 化成缺陷及其解决方法 化成膜挂灰 降低温度 化成槽液温度太高 4 补加化成粉或浓缩液，并调整酸比至工艺范围内 酸比偏高 3 静置化成槽液，并翻槽 槽底沉渣浮起，粘附在工件上 2 加水稀释化成槽液 化成槽液沉淀多 1 解决措施 形成原因 序号 现象：化成膜干燥后表面有白色粉末 化成缺陷及其解决方法 增加水洗槽的溢流量，把水洗槽温度降到40℃以下 脱脂后水洗槽被污染或水洗温度过高 7 逐一检查是否运行正常 设备方面的原因 8 检查喷嘴，检查化成槽液沉淀量 化成槽液沉淀多，已堵塞喷嘴 5 检查调整化成槽液温度 化成槽液温度过低 6 化成表面生锈 检查技术指标是否在工艺范围内 化成槽液的技术指标不对 4 防止过腐蚀，并清除腐蚀产物 工件有过腐蚀现象 3 化成前先用砂纸打磨或重锈除锈 工件在化成前已经生锈 2 加强中和与冲洗 工件表面有残酸 1 解决措施 形成原因 序号 现象：化成后的工件表面产生黄色锈斑或锈点。 化成缺陷及其解决方法 化成膜发花 检查调整化成喷嘴 化成槽液喷淋不均匀 3 更换或补充表调剂 表调剂质量差或已失效 2 加强脱脂或更换脱脂剂 脱脂不干净 1 解决措施 形成原因 序号 现象：化成膜不均匀，有明显的流液痕迹 化成缺陷及其解决方法 将处理后的工件放置在通风干燥处 生产场地湿度大，通风不好 5 表面发黄 将处理后的工件远离槽液 工件处理后靠近槽液 4 提高处理温度或延长处理时间 处理温度低或处理时间短 3 去除铁离子或翻槽 槽液中铁离子含量过高 2 先进行预处理，将过重的油污或锈层去除，然后再处理 工件表面油污多，锈蚀严重 1 解决措施 形成原因 序号 现象：工件表面发黄，有水锈现象 10 10 10 10 10 10 * * * * *