IE工业工程技术——提高效率降低成本2005分解.ppt

;本课程的目标;引子;为什么IE会受到重视：;2、因为它能够降低成本，提高利润！ 再看现在的日本，面积不到38万平方公 里，人口不过1亿多，但国民生产总值占 世界国民生产总值的10%，据1980年的统 计，日本国民的人均生产总值为1.087 万美元，居世界第二位。;拿汽车工业来说： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9.5小时 2.9小时 制造一发动机 6.8小时 2.8小时;一、工业工程概述;使生产系统投入的要素得到有效利用、降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。 以最小的投入，得到最大的产出，以获得最大的效益。; 3、工业工程意识;增值的概念： 站在客户立场上，有四种增值工作 —使物料变形 —组装 —改变性能 —部分包装 物料从进厂到出厂只有不到10%的时间是增值的！;浪费的概念： ;４、IE人员应该具备的资格;１、生产与生产过程;２、 制造的总时间;２、制造的总时间;２、 制造的总时间;３、 制造时间的分析;４、 作业内容分析;５、人员别分析;C-1、多种类的过程在短时间频繁更换造成休闲时间过多;7 、工业工程研究的主要范围; ;三、 推行IE的流程顺序;四、工序分析;2、 工序图符号及含义 ;3、 过程工序分析;　过程工序分析步骤： （1）分析之准备 ：产品图；工作场所配置图；流程图；设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了解 。 （2）画工序流程图 ； （3）工序调查及分析 ：作业顺序及作业方法；工作时间；作业距离；作业产量;瓶颈工序;出现的问题;工作反应 . （4）抓出不合理项目 ； （5）进行改善 ； （6）新流程图制作 ;5、 过程工序分析（改善前 ）;6 过程工序分析（改善前 ）;7、改善的四原则;取消;合并;重排;简化;8、 过程工序分析（改善后 ）;9、 过程工序分析（改善后 ）;10、 过程工序分析;11、 作业者工序分析;12、改善的着眼点─全体 ;13、改善的着眼点─加工 ;14、改善的着眼点─搬运 ;15、搬运活性指数;16、改善的着眼点─检查 ;17、改善的着眼点─停滞 ;五、路线分析;工装车间;实例： ;改进：;磨床;改进：;六、作业分析;在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 ;时间（分）;时间（分）; 人机配合分析案例研讨;七、动作分析;动作分析的特点 ;动作分析种类 ;基本动作要素及其符号表第一类——8种;基本动作要素及其符号表第一类——8种;基本动作要素及其符号表(第二类)——5种;基本动作要素及其符号表第二类——5种;基本动作要素及其符号表第三类——4种;动作研究符号;动作要素的分类;动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;七、动作分析;七、动作分析;七、动作分析;（正常动作范围图）;划分操作单元: —在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的操作时间越短越好 —将人操作时间和机器工作时间分开 —单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确测定 —应明确划分不变单元与可变单元 —规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开;测时: —选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间;评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自已所认为的理想速度（正常速度）作一想象的比较 —宽放 生理宽放 疲劳宽放 程序宽放 特别宽放 政策宽放;标准时间: ;预定时间标准法PTS : Predetermined Time Standards 定义： 预定时间标准是一种工作衡量技术，借助它根据人的基本动作时间（按动作的性质和动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业时间。; PTS的动作要素和典型方法:;预定时间标准法PTS: 优点： 在作业测定中，不需要对操作者的速度、努力程度进行评价，就能预先客观地确定作业标准时间 可以详细记述操作方法，并得到各种基本动作的时间值，从而对操作进行合理的改进 可以不用秒表，在工作前就决定标准时间，并制定操作规程 当作业方法变更时，必须修定作业标准时间，但所依据的预定动作时间标准不变 用PTS法平整流水线是最佳的方法;模特