第六届吉林省高等学校教学名师奖.ppt

打孔机生产效能提高的优化方案;一、问题重述; 并且8种刀具的顺序固定，不能调换.钻孔在加工作业时，一种刀具使用完毕后，可以转换使用另一种刀具.相邻两刀具的转换时间是18 s，作业时，可以采用顺时针旋转的方式转换刀具，也可以采用逆时针的方式转换刀具.将任一刀具转换至其它刀具处，所需时间是相应转换时间的累加，例如，从刀具a转换到刀具c，所需的时间是36s（采用顺时针方式）. 为了简化问题，假定钻头的行走速度是相同的，为180 mm/s，行走成本为0.06元/mm，刀具转换的时间成本为7元/min.刀具在行走过程中可以同时进行刀具转换，但相应费用不减. 不同的刀具加工不同的孔型，有的孔型只需一种刀具来完成，如孔型A只用到刀具a.有的孔型需要多种刀具及规定的加工次序来完成，如孔型C需要刀具a和刀具c，且加工次序为a，c.下表列出了10种孔型所需加工刀具及加工次序（标*者表示该孔型对刀具加工次序没有限制）. 我们要建立的数学模型需要完成以下问题： ;（1）附件1提供了某块印刷线路板过孔中心坐标的数据，单位是密尔（1/100mil）（也称为毫英寸，1 inch=1000 mil），计算出单钻头作业的最优作业线路（包括刀具转换方案）、行走时间和作业成本. （2）为提高打孔机效能，现在设计一种双钻头的打孔机，两钻头可以同时作业，且作业是独立的，即可以两个钻头同时进行打孔，也可以一个钻头打孔，另一个钻头行走或转换刀具.为避免钻头间的触碰和干扰，在过孔加工的任何时刻必须保持两钻头间距不小于3cm.为使问题简化，我们可以将钻头看作质点. （i）针对附件1的数据，给出双钻头作业时的最优作业线路、行走时间和作业成本，并与传统单钻头打孔机进行比较，其生产效能提高多少？ （ii）研究打孔机的两钻头合作间距对作业路线和生产效能产生的影响. ;二、模型假设;三、符号说明;四、问题的分析;问题二: （i）首先在问题一的基础上，我们把双钻头作业路线转化为单钻头二次行走路线问题，为了得到最大生产效能，又设计两套方案分别进行求解，通过比较三套方案生产效能得出最优作业线路进而得到行走时间和作业成本. （ii）问题研究的是两钻头合作间距对作业线路和生产效能产生的影响. 考虑到两钻头间距d是一个不定变量，它随着线路改变不断发生变化，因此我们有选择性的选取一组d值，在钻头间距d值不断变化下，求出对应的最优作业路线和最大生产效能，然后绘制出生产效能随两钻头工作间距随d值变化的曲线.然后利用图像分析法得到最优值d时的最优路线和生产效能. 通过曲线可以研究打孔机的两钻头合作间距对作业路线和生产效能产生的影响.;五、模型的建立与求解;图2;5.2问题一的解决5.2.1作业成本的各项费用根据产生关系如下图1：;图2. 2124个孔的中心坐标示意图;K-means函数的聚类效果，得出A、B、C、D、E、F、G、H、I、J10种类型孔的K均值，如下 图3所示 ：;图4.8种类型孔的K均值图;K均值曲线分析：从上述曲线可以看出，K均值呈现先上升后下降的趋势，由此我们得出8种孔型的K均值分类如表一所示： ;图5.92类点孔中心坐标示意图; 孔点拆分法：由于有的孔型需要多种刀具加工，为了简化加工过程，将需要多种刀具加工的一种孔型转化为仅需要一种刀具的多种孔型.基于此方法，将92类点孔转化为134类点孔进行加工.; 目标函数式为满足生产总成本最小模型，涵盖了刀具转换费用与行走费用二个阶段的评价指标，其中约束式①,②两式表示所有孔最后均被打完，且不重复.约束式③表示在达到生产成本最小的前提下，尽量使行走路程规定在实际加工的范围内，约束式④中 为修正系数表明在用钻头加工需要多种刀具加工孔型的换刀顺序.;六、模型的求解;表二.最优作业线路和刀具转换方案;表三;表三.最优作业线路和刀具转换方案; 由表三数据分析：通过对改进后刀具转换方案的分析，最小加工时间475.18s，与刀具转换方案优化前相比较，加工时间减少u=889.18-475.18=414.00s，不难发现改进后的优化方案更具有实用价值. 问题二： 双钻头作业时最优作业线路，行走时间和作业成本的讨论： 我们定义了3个评价原则: １．在打完所有孔的情况下，作业时间最短； ２．在打完所有孔的情况下，成本最小； ３．在打完所有孔的情况下，生产效能最大. 评价标准：生产效能= -总加工费用×总加工时间 ;问题二（i）模型的建立：求解单钻头打孔机第一次行走路线： 通过对问题的分析，把双钻头作业问题转化为单钻头两次行走作业路线问题，在保证打完所有孔情况下以两次行走路线中最近距离不小于3cm为约束条件,以生产效能最大为目标函数建立模型如下:; 其中, 其中目标函数表示单钻头打孔机按第一次行走路线最大生产效能； 约束式②表示单钻头打孔机