陶瓷成型工艺探析.pptVIP

陶瓷工艺;陶瓷的概念;陶瓷的分类;日用陶瓷分类;陶瓷制泥与制釉工艺;陶瓷制泥与制釉工艺;陶瓷制泥与制釉工艺;陶瓷制泥与制釉工艺;陶瓷制泥与制釉工艺;陶瓷制泥与制釉工艺;陶瓷成形方法分类;滚压成型;滚压成型;滚压成型;;;;滚压成型;滚压成型;塑压成型;塑压成型;塑压成型;塑压成型常见的缺陷分析 ;1、排水时模具面裂纹： 主要原因在于模子浇注后，可能排水操作开始进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔空隙状表面承受不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一致产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致。;1、排水时模具面裂纹： 主要原因在于模子浇注后，可能排水操作开始进行得太急；导入模内的空气压力增加速率太大；使石膏模微孔空隙状表面承受不了气压的作用以及导气管纱布缠绕厚薄不匀使排气压力不一致产生压力差导致模面裂纹；或模具膏水比不对或油压太大和泥料太硬（水份太低）所致。;2、坯体脱模慢 排水时总压力不够或者石膏模上下模排水后水分不平衡；搅拌膏时间太长使模体结构呈不规则性或者排气管道阻塞使排气压力太小；膏水比不当、模子透气性差等原因都可能引起脱模慢。;3、制品压延痕迹 充填的泥饼不规则或压坯时加入零星泥团； 投放泥饼不平整；檐沟设计不合理阻碍排泥； 泥饼水分太低或模具造型设计不合理等可能 产生此缺陷。; 4、变形 余泥檐沟设计不合理。当脱模或剥脱余泥时 困难都能产生变形；坯体水分太高；排气不平衡； 接坯时间不及时；调试规格不准确（厚薄不一）； 脱模后操作方法不当等都使制品产生变形。 ;5、模具寿命短 模具因各种原因，生产操作中易于烂模，主要影响因素有：石膏本身的质量（强度、稳定性）、模具的膏水配比、排水时操作方式、注模操作方法、气管安装的高低、均匀度、压坯时油压气压的控制、制品的器型、大水等等都影响模具的使用周期。正常情况下，一付压机模具可使用1－2个班。 塑压成型工艺对浅式异形品种（偏中、厚胎）适应能力强、产量较大??投入成本低，只要严格控制好各类工艺参数，其成型方法有较大的优势。;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;;;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;注浆成型;削、接、拉工艺;削、接、拉工艺;坯体干燥;陶瓷精坯，洗水与上釉工艺;精、修坯工艺;洗水工艺;洗水工艺;洗水工艺;上釉工艺;上釉工艺;上釉工艺;上釉工艺;上釉工艺;上釉工艺;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;施釉缺陷与解决方法;怎样控制施釉缺陷;怎样控制施釉缺陷;怎样控制施釉缺陷;烧成工艺;烧成工艺;烧成工艺;烧成工艺;烧成工艺