汽车零件常用制造工艺基础知识概述.ppt

第二章 汽车零件常用制造工艺基础;第一节 铸造工艺基础;车用铸件特点与分类： 特点：1、薄壁、形状复杂、尺寸精度高； 2、生产批量大； 3、材质要求高，如强韧、抗压等。 分类：砂型铸造（90%）和特种铸造; 2. 收缩性:液态与凝固收缩是产生缩孔(宏观）、缩松（微观）的基本原因；固态收缩是产生内应力、变形和裂纹的基本原因。 影响因素：合金成分，浇注温度、铸型等。 3. 偏析及吸气性： 偏析： 铸件中出现化学成分不均匀的现象称为偏析，偏析使铸件性能不均匀； 吸气性：熔炼、浇注时吸收气体的性能。冷凝时如气体不逸出，会在铸件中形成气孔或夹杂物（如FeO）。 降低吸气性的方法主要有：缩短熔炼时间，炉料烘干；加保护气;提高铸型和型芯透气性;降低含水量等。;二、砂型铸造的造型工艺 ;套筒的砂型铸造过程示意图;造型材料 型砂、芯沙：砂、粘结剂（粘土、桐油、合成脂等）、特殊附加物（如：木屑增加透气性；煤粉加强防粘性）。 芯砂要比型砂具有更好的耐火性、强度、透气性、退让性（不阻碍收缩）。 造型方法：手工造型与机器造型;（三）砂型制造; 2、 铸件浇注位置和分型面的选择 ;b、大平面朝下（图2-14）：在上时，由于热上升，型砂膨胀，易使铸件拱起 c. 铸件薄壁部分应放在下部（图2-15）：下部组织均匀、防热拱起;d. 易形成缩孔的铸件，较厚的部分保证铸件实现定向凝固（图2-16）； e. 尽量减少型芯，利于其安放、合型、排气（图2-17）。;分型面：两个半铸型相互接触的表面;方案a：制模（手工）的过程中需要手工翻动沙箱，取出样模，生产率低， 方案b：需用三箱手工造型 方案c：两箱机器造型;减小错箱误差，保证位置精度（加工基准面为φ350，内孔与其在一个箱容易保证二者位置精度和组织的均匀。 若以φ350为分型面，虽可简化型芯，但分型面处铸造质量难以保证 ; （四）. 工艺参数的选择;(4) 型芯头：保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，型模和型芯都要设计出型芯头，型芯要有排气孔。 (5) 收缩余量：为补偿铸件收缩，模样要比铸件图纸尺寸略大，这个增大的数值称为收缩余量。一般灰铸铁的收缩余量为0.8%-1.0%，铸钢为1.8 %-2.2%，铸造铝合金为1.0%-1.5%。收缩余量大小通常与合金种类、铸造工艺、铸件在收缩时的受阻情况等有关。 ;（五）铸造工艺图：用工艺符号或文字，将铸造工艺方案、工艺参数、型芯等绘制在零件图上形成的图形。;四、特种铸造 ; ; 特点： ——高压、高速充型（压力：5-150MPa，时间：0.15s，充填速度：5-100m/s），无流动性问题，生产率很高，适用于大批量生产（设备、铸型投资大）。 ——组织细密，精度高：力学性能比砂型铸造提高20%-40%。精度：IT11-IT13，Ra1.6-6.3 ——排气困难，这可导致铸件表皮下产生含气体的微孔，容易引起压铸件变形。因此，压力铸造铸件不能进行热处理。 结构工艺性：可铸出细小的螺纹、孔、齿、文字等；适用于薄壁件（铝合金：1.5-5mm，铜合金2-5mm）； 应用： 在汽车上的压铸件上百种，如铝压铸件缸体、缸盖等。; 3. 低压铸造 ; 4. 离心铸造 ;5、熔模铸造;第二节 锻造工艺基础;自由锻的主要设备：锻锤、压力机 模锻的主要设备：模锻锤、模锻压力机（锻模固定在锤头、砧座上） 胎膜锻：自由锻设备+锻模（不固定在锤头上） 工艺：自由锻制坯—胎膜锻1—胎膜锻2--。。。--成型 特点：1、自由锻设备、准模锻效果； 2、多模联合使用，小设备大工件 ;模锻按成形温度又可分为： 热锻：锻造过程结束时，锻件温度高于材料的再结晶温度。（通常，对钢铁材料，要加温至1200度左右）。热锻无加工硬化现象，但要经历再结晶过程，即锻后变形大，属非精密成型，所需压力小。 冷锻：在室温或经软化退火处理后进行的锻压，所需压力较大，锻后变形小，是一种精密成型技术，在汽车的小型零件加工中有广泛应用，主要用于中低碳钢。 温锻：介于前两者之间的加热锻造，也是一种精密成型技术，具有前两者的优点。;(2) 轧制：一般为热轧，利用金属坯料与轧辊接触表面的作用力，使金属坯料截面减小、长度增加的加工方法。图2-11 (3) 拉拔：金属坯料在拉力作用下通过拉拔模孔使截面缩小、长度增加的加工方法。图2-12 (4) 挤压：在挤压模内，使金属坯料受压并被挤出模孔，产生变形的加工方法。图2-13 ;锻造特点： (1) 可改善金属组织，细化晶粒，提高材料力学性能。 (2) 不需要切除金属，材料利用率高，工件强度高。 (3) 锻压件力学性能好、表面光洁、精度高、刚度大。 (4) 实现机械化、自动化，生产率高。