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车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧 摘 要：在使用车床加工薄壁零件时，由于薄壁零件刚性差,加工内孔时容易引起变形,影响零件的加工精度，是车削加工中的难题。结合多年工作经验，总结出通过掌握薄壁零件的安装和夹紧，从而减少加工中的变形；选择合理的切削用量、刀具的切削角度和几何参数以及选用适合的切削液，大大提高了薄壁零件加工的质量。 关键词：车床；薄壁零件；内孔加工 1 前言 薄壁零件因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门,尤其在模具、航空航天和汽车工业等领域应用更为广泛。但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的间题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。为此对薄壁零件的装夹，刀具的合理选用，切削用量的选择，进行了大量的试验，为今后更好地加工薄壁零件，保证质量，提供了理论依据。 2 装夹方式的改变 图 1 所示为套类薄壁零件。它的内外圆直径差很小，强度当然就弱，如果在卡盘上夹紧时用力过大，就会使薄壁零件产生变形，造成零件的圆度误差。如果在卡盘上夹得不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。夹紧力的大小，我们采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。 从图 2 中可以看到零件是在三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形。如果将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，换句话说，就是增大零件的装夹接触面，而减少每一点的夹紧力。如图 3 所示，采用开缝套筒或扇形软卡爪，通过试验证明：后一种方法夹紧，零件的变形小，方法可行。 如果我们转移夹紧力的作用点，如图 4 所示，由径向夹紧改为轴向夹紧，通过试验分析：轴向夹紧力的正应力约为径向夹紧力的 1/6，零件的变形很小，也可以说明轴向压紧方法有利于承载夹紧力，而不致使零件变形。 3选用合理的切削用量 薄壁零件车削时变形是多方面的。装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，都会使切削区温度升高而产生热变形。切削力的大小与切削用量密切相关。从《金属切削原理》中可以知道:背吃刀量 ap，进给量 f，切削速度 V 是切削用量的三个要素。在试验中发现: （1）背吃刀量和进给量同时增大，切削力也增大，变形也大，对车削薄壁零件极为不利。 （2）减少背吃刀量，增大进给量，切削力虽然有所下降，但工件表面残余面积增大，表面粗糙度值大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加，同样也会 导致零件的变形。所以，粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些;精加工时，背吃刀量一般在 0.2 ~ 0.5 mm，进给量一般在 0.1 ~ 0.2 mm/r，甚至更小，切削速度 6 ~ 120 m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过高。合理选用三要素就能减少切削力，从而减少变形。 4 合理选择刀具的几何角度 在加工薄壁管中应从减小切削力和热变形的角度出发，对车刀的几何角度有一定的要求，以主偏在75°～85°为宜，缩小径向力刀具前角应选15°～30°， 刃倾角为正，并带有 1.5～3 mm 的断屑槽，此工件在精加工时刀具的修光刃不宜过长，刃口要锋利，切削液应使用以冷却作用为主的乳化液，并采用合理的 转速与走刀量。 5 切削液对薄壁零件的影响 在车削过程中, 金属切削层因为切削与刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦，从而产生很大的切削力和大量的切削热，使工件产生受热变形。刀具受切削热的影响，导致硬度降低，磨损加速，工件表面加工粗糙度增加。切削热的产生，对薄壁工件加工非常不利。通过合理地使用切削液，不仅可以降低工件表面粗糙度，减小15 %～30 %的切削力,而且还会降低 100～150℃的切削温度, 从而提高了刀具的使用寿命、劳动生产率和产品质量。为防止工件受切削热影响而发生变形，应充分考虑切削时的冷却问题，不要在高的温度下进行精加工，并注意工件温度对尺寸、形状、精度的影响。 6 安排工序 以上是对薄壁工件的加工特点、材料特点进行分析总结，并对在加工过程中容易出现的问题进行了解决。下面具体介绍此工件的加工步骤： （1）下料：用车床下料至 Φ48.5×51 mm。 （2）车削扇形软卡爪内圆弧至 Φ48.5+0.01。 （3）用扇形软卡夹持 Φ48.5 外圆处，分别车两端面至图纸尺寸。 （4）用扇形软卡爪夹持 Φ48.5 外圆处（注意夹紧力不宜过大）车削 Φ43 +0.05至图纸要求并去除其两端毛刺。 （5）将工件内孔的切削和切削液擦干净。 （6）用四爪单动卡夹持胀力心轴体的 A 处并用百分表找正其圆锥面的径向跳动在 0.01 mm 以内，将心轴体与开缝胀力套的圆锥内外表面擦净，涂少许润 滑油??开缝胀力心轴体上，装上垫圈和调整螺母。 （7）将已车好内孔的工件装夹在胀力心轴上车削外圆 Φ48