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PMC数据输出和分析应用;2;3;4;5;Auto Cycle Time 定义： 设备在自动状态模式下的时间。 设备在空运转或热机模式下，不会置位自动运行状态模式，此时PMC会将时间统计为停机时间。 计算方法： 生产线有生产计划的情况下，PMC系统统计Auto Cycle状态的累计时间。;Total Cycle Time 定义： 设备在自动模式下，所有加工和循环节拍时间之和。 包含上下料时间，不包括堵塞和待料时间。设备在PMC生产计划的休息时段生产，节拍时间不会统计。 计算方法： 一般都是从工作循环的完成点开始计时，到下一个完成点为一个循环。;Down Time 定义： 设备在非自动模式，或者在旁路状态下的时间之和。 非自动状态通常包括手动模式、加工设备的空循环、热机、换刀、调整模式、关机及网络中断等状态。 计算方法： 在设备非自动模式，或旁路状态，或设备关机，或网络中断的情况，PMC系统累计计时。;Blocked Time 定义： 设备在自动模式下，由于下料工位无法接收上一工位的产品而处于等待状态下的计时。 计算方法： 可以通过工件传感器或机械手判断堵料状态的，直接由设备根据逻辑程序，进行计时。 无法准确判断堵料状态的，在设备中设置上下料时间，加工完成后超过设定时间而未下料的，即为堵料。;Starved Time 定义： 设备在自动模式下，由于上料工位无法提供工件而处于等待状态下的计时。 计算方法： 可以通过工件传感器或机械手判断缺料状态的，直接由设备根据逻辑程序，进行计时。 无法准确判断缺料状态的，在设备中设置上下料时间，下料完成后超过设定时间而未上料的，即为缺料。;Over Time 定义： 在PMC系统中设置理论加工节拍，实际加工循环时间超出理论加工节拍的时间，为循环超时。 与某些设备自身定义的循环超时，有差异。 计算方法： 设备每次上传的Last Cycle Time，与PMC中设定的理论节拍比较，超出的部分累加。;Tool Change Time 定义： 加工设备在换刀模式下的计时。 通常记录从按下换刀按钮到复位换刀按钮之间的时间。 计算方法： 通常，复位设备换刀按钮之后，PMC系统读取刀具寿命，发现有刀具寿命被复位为0，系统记录置位换刀按钮和复位换刀按钮之间的时间，同时记录被复位刀具寿命的刀具号。;Clean Cycle Time 定义： 设备连续2个以上循环加工中，没有故障、堵塞、待料等情况出现，在PMC中就进入了干净循环状态，此时统计的节拍时间就是干净循环时间 。 计算方法： 当设备处于干净循环状态时，PMC累加每一个循环节拍。 理论上，总的Clean Cycle Time除以Clean Cycle次数，为设备正常节拍。;Good Parts 定义： 加工的合格产品的数量。 是否合格由设备自身或检测设备判定，非人为判定。 计算方法： PMC直接读取设备合格品产量计数器。 设备合格品产量计数器在班次结束时，被PMC系统清零。;Reject Parts 定义： 加工的不合格产品的数量。 是否不合格由设备自身或检测设备判定，非人为判定。 计算方法： PMC直接读取设备不合格品产量计数器。 设备不合格品产量计数器在班次结束时，被PMC系统清零。;Total Work Time 定义： 总的工作时间。 包括班次内的所有时间。 计算方法： PMC系统中的计算公式为： Total Work Time = Auto Cycle Time + Down Time;Target Work Time 定义： 理论的工作时间。 按照规划JPH、规划开动率和目标产量计算的理论纯工作时间。 计算方法： PMC系统中的计算公式为： Target Work Time = (3600s / 规划JPH * 规划开动率 ) * 目标产量;Purchased Cycle Time 定义： 规划节拍。 按照规划JPH和规划开动率计算的规划节拍时间。 计算方法： PMC系统中的计算公式为： Target Work Time = （3600 * 规划开动率） / 规划JPH;Average Cycle Time 定义： 实际平均每次加工循环节拍时间。 部分情况下，同一个工件会重复加工，PMC中加工时间和产量会同步累加，不影响平均节拍计算。 计算方法： PMC系统中的计算公式为： Average Cycle Time = Total Cycle Time / （Good Parts + Reject Parts）;MTTR ( Mean Time to Repair) 定义： 平均停机时间。用以衡量维修效率、换刀效率、质检效率或其他恢复生产中断的效率指标。 计算方法： PMC系统中的计算公式为： M