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1.目的
1.1 提高产品质量、生产效率、遵守公司企业理念和提高企业形象。
1.2指导生产过程活动场所按推行目标达到文明化、科学化、提高全体员工开展“5S”活动自觉性的意识。
2.
制造部门各课室单位及相关的活动场所。
3.职责
３.1“５Ｓ”委员会负责：
３.1．1“５Ｓ”委员会按各课室的具体情况设定部门推行目标。
３.1．2确定 “５Ｓ”推进的方法、方案。
３.1．3制订推进计划及策划推进活动。
３.1．4 “５Ｓ”教育训练。
３.1．5制订“５Ｓ”考核评价标准。
３.2造部专案小组负责本办法的制订、修改、废止、起草工作。
３.3制造部经理负责本办法制订、修改、废止、起草工作之核准。
4.“5Ｓ”程序规范
4.１ 整理实施规范
4.1.1 整理活动的定义：
必要的和不必要的物品加以区分，消除不必要的，做分层管理。
4.1.2 整理活动的目的：
减少库存费用，减少寻找时间，扩大工厂空间，简减作业动作，提升品质，顺畅组织沟通及物流管理。
4.1.3 整理活动重点：
依物品必要程度和使用频率作分层管理，不要物品的有效处理。
4.1.4 具体活动的开展及记录:
各单位自行规划不要物品暂放区，并依下述各规范展开整理活动与作好相应记录备后续诊断：
4.1.4.1发现挖掘各角落的待清理的物品,并做好整理前的登记.
4.1.4.2做好物品的分类整理记录,记录结果填入《物品整理记录表》中.
4.1.4.3做好人员的组织调动.
4.1.4.4细分清理品的必要程度决定其清理后的处理方法并做好记录.
4.1.4.5分析要用物品的不同使用频率,并规划其放置位置以达到最少取用时间.
4.1.4.6物品整理记录见附表
4.2整顿实施基准规范
4.2.1物品摆放规定：
4.2.1.1物品摆放需有安全标识，且有安全防护器具。
4.2.1.2物品按使用频度分类摆放。
4.2.1.3在制品按先进先出原则摆放。
4.2.1.4物品取用方便、安全，空间分布合理。
4.2.1.5定位线规划合理（少拐弯、移动顺畅）
4.2.1.6定位线的颜色、宽度合乎规范。
4.2.1.7门开关线与通行方向线重视安全.
4.2.1.8物品放置须遵守定位、定量、定区域,即三定原则.
4.2.1.9物品须有品名规格标识.
4.2.1.10材料存放无缺料和混料的可能.
4.2.1.11材料存放区的搬运活性度与方便性最佳.
4.2.1.12物品取用根据方便、省力原则.
4.2.1.13定位线与物品形状大小相符,充分利用空间.
4.2.1.14物品存放按设备别、产品别规格等分类.
4.2.2物品标识规定：
4.2.2.1有两个以上物品放置架时需标识物品放置架。
4.2.2.2每个物品放置架需标识层别及区间。
4.2.2.3小件物品放置原则上需标识最大库存[红色]；最小库存[黄色]。
4.2.2.4标识物品名称、型号、规格暂存数量.
4.2.2.5标识标签需张贴整齐、美观。
4.2.3工具摆放规定
4.2.3.1工具依作业顺序放置
4.2.3.2作业员取用时不需转头或回头.
4.2.3.3各工具必须有专门的工具箱存放,且要分层、分类别.
4.2.4定位线基准规范
4.2.4.1红色线:灭火器位置；香焦水、酒精、稀释剂等危险品.
4.2.4.2黄色线:工作区、搬运工具存放区、桌椅定位等；制品、半成品、物料等存放区.
4.2.4.3白色线：道路、通道之边线、门开关线.
4.2.4.4划线重叠时,优先顺序为：红色 → 白色 → 黄色
4.2.5整顿规范
4.2.5.1一般物料品之整顿：
A.撤去不用的物品，依整理后进行；
B.整顿放置场所，整理后之存放架、物料柜；
C.明白标示存放位置(定位)，以圈、组或分组决定；
D.放置场所标示，存放架编号或位置编号；
E.物品本身进行标示(定量)，物料名称、种类、尺寸；
F.将存放资料记录在管理资料内；
G.实施完整归位检查。(物归原位)
4.2.5.2作业工具之整顿：
A.该工具是否已经或可以取消不用；
B.将需用工具设定在最近的使用点；
C.重视取用归位法。(明示定位)
4.2.5.3计测仪器之整顿：
A.防止互击；
B.防止打痕或变形；
C.防止灰尘污垢及防锈。
4.2.5.4在制品之整顿：
A.在制品之规则；(定位、定量、日期、批量管制)
B.进出搬运方便；
C.确保品质；
D.实施不良品标示。
4.2.5.5作业标准之整顿：
A.作业标准之看板化；
B.把作业标准放在使用地点、操作位置或机械、设备上；
C.集中保管，做好索引，并做时效性之查核。
4.2.5.6安全整顿：
A.定期安全盘点；
B
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