化学镀镍故障排除方法.docVIP

化学镀镍故障的排除方法 问题原 因对 策镀液分解1.镀液温度太高2.PH值过高引起沉积3.局部过热4.槽壁或设备内壁被镀上化学镍层5.催化剂带入污染6.在操作温度下，一次性补充量太大7.剥离的镀层碎片8.镀浴中落入污染物，灰尘9.稳定剂带出损失1.转槽过滤,降温至正常操作范围2.转槽过滤,用10%H2SO4调整PH值至正常值3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁5.转槽过滤,加强镀前清洗6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加7.转槽过滤,清理挂具8.转槽过滤,改善车间清洁度9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂镀层结合强度差或起泡1.表面处理不当2.前处理清洗不够3.铝件锌酸盐化不当4.金属离子污染5.有机物质污染6.工件镀前生锈7.热处理不当1.改进除油、酸洗工序2.改进清洗工序3.分析浸锌溶液,改进浸锌工艺4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液5.用活性炭处理镀浴6.缩短工作转移时间7.按规范进行热处理PH值变化快1.前处理溶液带入污染2.槽负载过大3.镀浴PH值越出缓冲范围1.改进镀前清洗工序2.减少装载量3.检查、调整PH值至最佳操作范围之内镀层粗糙1.镀浴中悬浮不溶物2.镀前清洗不够3.PH值过高4.镀槽或滤芯污染5.络合剂浓度偏低6.工艺用水污染7.工作残留磁性1.转槽过滤,检查滤芯是否破损2.改进清洗工艺3.用10%H2SO4调整PH值至正常4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯5.减少带出损失检查补充调整量6.使用合格的去离不开子水7.镀前应作消磁处理镀层针孔1.镀浴中悬浮不溶物2.槽负载过大3.有机物污染4.金属离子污染5.搅拌不充分1.转槽过滤,检查滤芯,找出污染源2.减少装载量3.用活性炭处理镀浴4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀浴5.改进搅拌方式,选用工作搅拌漏镀1.金属离子污染2.基体金属影响(如含铅合金)3.镀浴过稳定(金属离子稳定剂过量)1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液2.镀前预闪镀铜或闪镀镍3.大面积假镀除去或者更换部分镀液镀层花斑和气带1.搅拌不充分2.表面预处理不当3.金属离子污染4.工作表面残留物5.“彗尾”,气带1.改进搅拌强度或方式2.改进前处理工序,加强清洗3.大面积假镀除去或者更换部分镀液4.改进镀前清洗工序,使用不含硅酸盐的清洗剂5.重新安排槽内工作吊挂位置,改进搅拌方式镀层晦暗失光1.镀后清洗水污染2.表面前处理不当3.镀液PH值,温度太低4.还原剂浓度太低5.镍离子浓度太低6.有机物污染7.金属离子污染8.光亮剂带出损失1.改进镀后清洗水质;末道清洗水用去离子水2.改进除油酸洗工序,加强清洗工序3.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度6.用活性炭处理镀浴7.大面积假镀除去杂质量管理或者更换部分镀液8.适量补充光亮剂无镀速1.稳定剂浓度过高2.表面未活化3.基体非催化剂4.镀浴PH值,温度太低5.金属离子污染1.更换部分镀浴2.改进镀前酸洗、活化方式3.镀前表面催化处理,闪镀镍,浸胶体钯活化等4.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围5.大面积假镀除去或者更换部分镀液镀浴中出现絮状物1.镀浴PH值过高2.镀浴中络合剂浓度太低3.补充添加速度太快4.镀浴老化1.用10%H2SO4调整PH值至正常2.添加适量络合剂3.在搅拌下少量多次地补充添加4.更换部分镀浴或废弃镀浴镍离子消耗快1.槽壁或设备上镀上化学镍层2.槽负载过大3.镀浴带出损太大4.镀浴分解1.转槽过滤,用1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备2.减少槽装载量3.改进工作出槽速度,滴尽镀液,然后转移清洗4.转槽过滤,分析调整镀液或废弃镀浴镀速低1.镀浴温度偏低2.镀浴PH值偏低3.镍离子或还原剂浓度偏低4.金属离子稳定剂浓度太高5.镀液老化