chapt.9机械装配工艺过程解说.ppt

第九章 机器装配工艺过程;一.机器装配与装配工艺系统图;装配组织形式： ;划分装配单元，确定装配顺序： ;划分装配工序： ;;;;二、装配工作的基本要求;2.连接（方式？） （1）可拆卸连接：相互连接的零件在拆卸时不损坏任何零件，且拆卸后还能重新组装在一起。如：螺纹连接、键连接、销钉连接等； （2）不可拆卸连接：连接好的零件不能拆卸，若拆卸则必损坏某些零件。如：焊接、铆接、过盈连接等。 3.装配加工（刮削和配作） （1）刮削：切削量小、切削力小，产生热量少，变形小。可提高零件的尺寸精度和形状精度，减小表面粗糙度、改善表面的接触刚度。 （2）配作：是为保证机构调整后的位置不发生变动而采取的工艺措施。通常有配钻、配铰、配刮、配磨等；配钻多用于螺纹连接；配铰用于定位销孔的加工。;4.平衡 对转速高、运转平稳性要求高的机器； 在总装后进行整机平衡，以求运转平稳，消除振动，延长机器的寿命。 旋转体的平衡：动平衡和静平衡。可通过钻，磨、铣、锉、刮等方法；可通过螺纹连接、补焊、胶接；可改变平衡块在平衡槽中的位置和数量。 5.校正 零部件间相互位置的找正、找平及相应的调整 方法：平尺、角尺、水平仪、拉钢丝、光学、激光校正。 6.其他：检验、试运转、油漆、包装等;三、装配的生产类型和组织形式1、按生产纲领可分为：大量、成批、单件生产;;四、产品的装配精度;;;第二节 保证装配精度工艺方法;;⑵部分互换装配法 部分互换装配法又称不完全互换装配法，其实质是用概率法进行解算封闭环与组成环之间的关系，其优点是可以将组成环的制造公差适当放大，使零件容易加工。但这会使极少数产品的装配精度超出规定要求，不过这种事件是小概率事件，很少发生。根据概理论原理，装配允许公差必须大于或等于各相关零件公差值平方和的平方根，即： 优点:扩大了组成环的制造公差，零件制造成本低;装配过程简单，生产效率高。 缺点:装配后有极少数产品达不到规定的装配精度要求，须采取另外的返修措施。 适用：大批大量生产中装配精度要求高，且组成环数较多的机器结构。;2、 选配法 ;（1).直接选配法： （1）定义：在装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。（2）特点： 1）装配精度较高； 2）装配时凭经验和判断性测量来选择零件，装配时间不易准确控制； 3）装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。 （3）应用：装配精度要求不高，装配节奏要求不严的小批量生产中。如:发动机生产中的活塞与活塞环的装配。;;分组装配法：;例：配合技术要求：活塞销与活塞销孔在冷态装配时应有0.0025-0.0075mm的过盈量。 此时，封闭环公差TΣ为0.0050mm.若采用互换法装配，按“等公差”分配时，他们的公差只有0.0025mm。采用基轴制，则活塞外径 销孔直径为 ，显然，制造非常困难且不经济。可采用分组装配法解决。 ;分组装配法;分组装配法; 采用分组法装配最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线，如果尺寸分布曲线不相同或不对称，则将造成各组相配零件数不等而不能完全配套，造成浪费。 采用分组法装配时，零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管、运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂。 ;;采用分组装配法应注意以下几点： 为保证分组后各组的配合精度符合原设计要求，配合公差应当相等，配合件公差增大的方向应当相同，增大的倍数要等于以后分组数； 分组不宜过多，以便不使零件的贮存、运输及装配工作复杂化； 分组后零件表面粗糙度及形状公差不能扩大，仍按原设计要求制造； 分组后应尽量使组内相配零件数相等，如不相等，可专门加工一些零件与其相配。;将上述两种方法的综合，即将零件预先测量分组，装配时再在各对应组内凭工人经验直接选配。 特点：配合件公差可以不等，装配质量高，且装配速度较快，能满足一定的生产节拍要求。; 3.修配装配法;;修配的方法：;修配的方法：;修配的方法：;如图：车床尾座装配为了减少对底板刮研量，一般先将尾座和底板配合面加工好，并配刮小导轨，然后将两者装为一体，再以底面为定位基准精镗顶尖套孔，并直接控制孔到地面的尺寸，使组成环A3、A2合并为A23。;;;;;;; O1O2表示主轴回转轴线，被测主轴锥孔轴线的径向跳动就是相对O1O2的。影响B处径向跳动误差因素有e1：后轴承内环孔轴线对外环内滚道轴线的偏心量； e2：前轴承内环孔轴线对外环内滚道轴线的偏心量； es：主轴锥孔轴线CC对轴颈轴线SS的偏心量；三者均为矢量，假设其在同一平面内，则：当es和e1、 e2引起的主轴偏移量异向时，对B