5S管理培训(通用)教材.ppt

企业标语;培训大纲 ;小练习;小练习;5S的起源与概念;5S的起源; seiso;工作中常见的现象;;;;种种乱象证明： 企业的生存和发展迫切需要有效的管理方式来帮助，也就是5S管理活动的迫切性和必要性！;5S管理的好处;改善和提高企业形象;促进工作效率提升;改善零件在库周转率;减少直至消除故障，保障质量;保障企业安全生产;降低生产成本;改善员工精神面貌，提升活力;缩短作业周期，确保交货期;5S管理是企业管理的基础;5S管理的内容;整理（SEIRI） 整理的含义：区分要与不要的物品， 现场只保留必需的物品。 ;整理的目的： ① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。;整理的要点： 第一 掌握“要”与“不要”的基准； 第二 放置“场所”的基准; 第三 “不要”品的处理基准。; 整顿（SEITON） 整顿的含义： 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序， 明确标示。;整顿的目的: 1.缩短前置作业时间； 2.提高生产效率；3.压缩库存量； 4.防止误用、误送； 5.塑造目视管理的工作场所。 ;整顿的要点： ① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。;清扫（SEISO） 清扫的定义： 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃 圾。;清扫的目的： 1.清除“脏污”，保持现场干净、明亮。2.减少工伤；3.保证品质；4.维护机器设备；5.制造高效率的工作场所。;清扫的要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。; 清洁（SEIKETSU） 清洁的定义： 将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。;清洁的目的： 1.维护并坚持整理、整顿、清扫的效果； 2.提高产品品质 ；3.塑造洁净的工作场所 ；4.提升公司形象 。;清洁的要点： ① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。;素养（SHITSUKE） 素养的定义： 人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。 ;素养的目的： 1.提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人；2.养成良好习惯 ；3.塑造守纪律的工作场所 ；4.建立管理根基。;5S的八大功效;1,亏损为零﹝5S为最佳的推销员﹞;2,不良为零﹝5S是品质零缺陷的护航者﹞;3,浪费为零﹝5S是节约能手﹞;4,故障为零 ﹝5S是交货期的保证﹞;5,切换产品时间为零﹝5S是高效率的前提﹞;6,事故为零﹝5S是安全的软件设备﹞;7,投诉为零﹝5S是标准化的推动者﹞;8,缺勤率为零﹝5S可以创造出快乐的工作岗位）;5S的重要性;5S的重要性;机器设备保养不良1.不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。2.机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。 ;原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放1. 容易混料——品质问题。2. 要花时间去找要用的东西——效率问题。3. 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题4. 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。5.易造成堆积——浪费场所与资金。 ;物料通道不当 ?1. 工作场所不流畅。2. 增加搬运时间。3. 易生危险。;机器工作人员座位或坐姿不当?1. 易生疲劳——降低生产效及增加品质变质之机遇。2. 有碍观瞻，影响作业场所士气。3. 易产生工作场所秩序问题。工时增多。 ;种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费