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学习目的及要求：
1.基本掌握板料冲压的基本工序；
2.掌握凸凹模间隙及凸凹模刃口尺寸的确定；
3.了解拉伸系数的应用；
4.掌握冲压件的结构工艺性。
重点及难点：
1.分离与变形机理；
2冲压件结构工艺性。
◆板料冲压：
是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。通常在冷状态下进行，又叫冷冲压。当板料超过8-10mm时，采用热冲压。视频。;◆板料冲压的特点：
优点：
1）可以冲出形状复杂的零件，且废料少；
2）产品由足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性好；
3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度均较高的零件；
4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率高。故零件成本低。
缺点：
冲模制造复杂、成本较高，只适用于大批量生产。
◆板料冲压的原材料：应具有足够的塑性。
常用材料有：
低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性好的合金钢。形状上分板料、条料及带料等。 ;◆常用设备：
1、剪板机 - 用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一步的冲压工序用。- 剪床。;第一节 分离工序
分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断和修整等。
一、落料及冲孔-- 统称“冲裁”
冲裁是使坯料按封闭轮廓分离的工序。分为：落料和冲孔。
落料：落下部分为工件，周边为废料。
冲孔：冲下部分为废品，周边为工 件。获得带孔的冲裁件。落料和冲孔：视频;1、冲裁变形过程：分为三个过程。
1）弹性变形阶段 –将使板料产生弹性压缩、拉伸与弯曲变形。间隙↑，弯曲和上翘越明显。
2）塑性变形阶段 –板料应力值达到屈服极限,板料产生塑性变形.凸凹模刃口处的金属硬化加剧，出现微裂纹。
3）断裂分离阶段 – 裂纹逐渐扩展.上下裂纹相遇重合后,板料被剪断分离。动画演示。;2、凸凹模间隙：
是冲裁模具设计的关键参数。影响有：
1.凸凹模间隙决定了冲裁件的尺寸精度，断口边缘质量。
2.凸凹模间隙也影响模具寿命。
3.合理选择间隙值对冲压生产是关键因素所在。;◆间隙↑- 卸料力和推件力越小。
间隙过大 - 断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。外形尺寸缩小，内腔尺寸增大，模具寿命较高。动画演示。
◆间隙合适时 -这时光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。动画演示。;3、凸凹模刃口尺寸的确定：
凸凹模刃口尺寸取决于冲裁件尺寸和冲模间隙值c。
◆设计落料模：
应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙确定凸模尺寸，即缩小凸模保证c。
落料凹模基本尺寸：
应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。
◆设计冲孔模：
先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙确定凹模尺寸，即扩大凹模保证c。;冲裁力的计算：
平刃冲模的冲裁力按下式计算：P = KLsτ
式中：P 冲裁力，N ； L 冲裁周边长（mm）；
s 坯料厚度（mm）；K系数，常取1.3；
τ材料抗剪强度（MPa），取τ=0.8σb。;二、修整
是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉冲裁件上的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度，降低表面粗糙度值。
修整后冲裁件公差等级达IT6～IT7，表面粗糙度Ra为0.8～1.6μm。; 第二节 变形工序;◆变形特点：
1）底部金属一般不变形，只传递拉力，厚度基本不变；
2）环形部分金属，切向受压应力,径向受拉应力屈服应力；
3）形成的直壁本身受轴向拉力，厚度有所减小；
4）过度圆角处被拉薄得最严重。
2、拉深中的废品
拉穿：拉应力超过材料强度极限时。
起皱：间隙过大。动画演示。;◆拉深件的拉穿影响因素：
1）凸凹模的圆角半径：
钢- r凹=10δ，而r凸=(0.6-1) r凹。
2）凸凹模间隙c：
过小,摩擦力↑易拉和表面擦伤,降低模具寿命。过大,易起皱，降低精度。一般单边间隙c=(1.1-1.2)δ。;4）润滑：
减小摩擦、降低拉应力和减小模具的磨损。
◆起皱是在法兰部分容易产生：
起皱现象与毛坯的相对厚度(δ/D)和 m 有关。相对厚度或m越小，越容易起皱。防止起皱可用设置压边圈。
◆拉深缺陷及防止措施：视频。;3、旋压
有些空心的回转体件还可用旋压方法来制造。旋压是在专用旋压机(数控)上进行。视频。;二、弯曲
弯曲是将坯料弯成具有一定角度和曲率的变形工序。动画演示1、2、3、4。
◆弯曲部分的内侧受压，而外侧受拉伸。拉应力 抗拉强度时造成破裂。板料越厚，内弯曲r越小，则拉应力越大，越容易弯裂。
为防止弯裂应要注意：
1.弯曲角要大于最小弯曲半径。 rmin=(0.25~1)δ
2.要注意材料的纤维方向。尽
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