汽车变速箱组合机床设计-探析.doc

第一章 绪论 近年来，随着我国汽车工业的不断发展，汽车业已成为国民经济的支柱产业。各汽车制造厂在不断提高质量、性能的同时，对 HYPERLINK /cat_1020003.html \t _blank 变速箱关键零件的加工工艺也在不断地进行探索，以保证变速箱的高性能。 箱体是变速箱的关键零件之一，也是机器及部件的基础件，它将机器及部件中的轴、轴承和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。对箱体的加工各国都采用了许多特殊的工艺方法来保证加工精度，其关键的加工部位有：孔系、箱体的平面等主要是保证孔的精度尺寸和位置精度，处理好孔和平面的相互关系。目前，国内外箱体的产品图纸对和箱孔都有如下技术要求：支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差， 一般在全长取 0.1 ~ 0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为 0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。这些精度指标将直接影响变速箱的性能，因此，对箱体平面面及箱孔加工方法的研究是提高变速箱质量的重要手段。 箱体精加工时，为保证平面、箱孔与轴孔公共轴线相关精度的重要因素。国内外变速箱制造厂及专用机床厂都在不断寻找新的定位方式，如在半精、精加工时采用底面相同三点(面积较小)再配以多点辅助支承来减少因工件变形和多次重复定位所产生的误差；利用精加工后的主轴孔为箱体的主定位基准来保证所需的加工精度。 为保证变速箱外壳的加工精度和提高生产效率，使用组合机床和专用夹具是各汽车生产厂家普遍采用的工艺措施。 这次毕业设计是一次综合运用所学专业知识的工程训练。通过毕业设计，可使专业知识、技能及自学能力得到全面提升。在按照相关技术规范和学院毕业设计规范完成设计任务过程中，培养自己严谨认真的职业素质。 现我国机械制造业正向着高效、高精度、大批量方向发展，组合机床就可以满足这样的发展趋势，世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到迅速发展。至今，它已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）的关键设备之一。所以要高效的完成箱体的加工，组合机床的设计必不可少。在工程制造上，从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床的制造精度不断提高，结构和控制技术也在不断吸取新技术而改进。特别是组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有很多突破性进展，逐步的实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能控制。目前，组合机床的设计制造正朝向系列化、通用化发展。 夹具的设计制造中，自动分度与定位夹紧结构中也广泛应用到了数控机电一体化技术。对中大批量生产、多品种加工工艺装备中采取了可调、可变、可换等结构,使加工装备具有了一定的柔性。而且为了减少机床数量,节省占地面积,组合机床正朝向工序相对集中的多轴、多工位的类型发展。 第二章 汽车变速箱加工工艺规程设计 2.1 变速箱箱体零件的分析 2.1.1变速箱箱体的作用 题目给出的零件是汽车变速箱箱体。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其变速功能。 2.1.2变速箱箱体的工艺分析 由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）、以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；的螺孔加工；的工艺孔加工。其中顶面有表面粗糙度要求为，8个螺孔均有位置度要求为，2个工艺孔也有位置度要求为。 （2）、以、、的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个、2个和1个的孔；尺寸为的与、的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个M14-6H、16个M10-6H的螺孔，以及4个、2个的孔；及其内端面和两个M10-6H的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求为，3个M14-6H、16个M10-6H的螺孔，4个、2个的孔均有位置度要求为，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为及表面粗糙度要求为。 （3）、以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸为和的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的12个M10-6H的螺孔；其中两侧窗口面有表面粗糙