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《超精密加工与特种加工技术》 课程大作业 题 目： 影响超精密切削表面质量因素分析 姓 名： 学 号： 授课教师： 得分 哈尔滨工业大学航空宇航制造系 2014年6月 8日 影响超精密切削表面质量因素分析 引言 超精密切削的主要目的是要切下一层极薄的金属层,与普通切削相比,刀具前刀面参与切削部分面积减小,而刀刃附近区域却要承担大部分的切削工作,这对所选择的刀具材料提出了更高的要求。另外,背吃刀量从几微米减小到一微米以下时,车刀的尖端会受到很大的应力作用,从而在单位面积上会产生很大的热量,使刀具尖端局部区域达到极高的温度。切削时采用的背吃刀量越小,就越要求使用的刀具耐热性能高、耐磨性强和硬度高,而金刚石刀具恰恰能够满足上述要求。因此,金刚石刀具被普遍认为是超精密加工最为理想的刀具。在超精密加工中,刀具的几何形状、振动、刀具的磨损、机床的几何运动精度和工件材料的变形等因素对超精密车削表面粗糙度具有显著的影响。 1 被加工材料的影响 超精密加工精度最终是受刀具和被切削材料在接触区域的相对运动所左右。用于超精密加工的工件材料,在其化学成分、物理性能或熔炼、塑性加工、热处理等工艺方面都有严格的要求。超精密加工用的材料的化学成化纯度应为10-2~10-3数量级,物理性能(拉伸强度、硬度、延伸率、膨胀系数和热传导率等)应达到10-5~10-6数量级。 就金属材料而言,各金属元素只有达到熔化温度才能混合均匀,如有尚未达到熔点的金属存在,有可能引起恶劣影响,故冶炼时采用陶瓷过滤等措施。另外,材料晶粒的大小对加工表面质量有很大影响,必须通过正确的热处理来控制晶粒细化。因此,为了获得好的加工精度和表面粗糙度,材料必须没有气泡、均匀细化且无杂质、加工后残余应力小、能长期保持尺寸精度稳定性,同时还要考虑微量吃刀的加工性及与刀具磨损的关系。 由被切削材料直接造成精度下降的主要原因有: (1) 在熔炼过程中表现出现杂质、金属间化合物、沉淀物或生成不规则的空穴和划伤。 (2) 在熔炼过程中出现晶界阶梯、晶界位错。这是由于晶粒变形的方位不同和晶粒本身的弹性系数不同而引起的。 (3) 经轧制而成的被切削材料,在做成卷材时,在其组织内部则产生残余应力。以后即使用热处理进行完全退火,也难以完全消除这些残余应力。 对于影响因素(1),主要采用高纯度合金元素并在高真空中进行熔炼和铸造。如现在所用的99.99%Al和99.9~99.99%Mg都是在真空中或高洁净的环境中生产的。 对于影响因素(2),可以考虑制成单晶,以消除晶界阶梯或铸造时以极快的速度冷却,使之成为微粒结晶。目前采用的方法主要是加快冷却速度,提高合金元素的纯度和在洁净的环境中进行冶炼,以缓和由杂质和金属间化合物造成的局部应力场,借助热处理等工艺进行晶粒细化或降低残余应力。 对于影响因素(3),理想方法是省掉轧制等塑性加工工序,由铸造直接进行成型加工。但是,即使在这种状态下,要使铸造产生的残余应力下降为零也是很难的。另外,象磁盘基片那样119mm的厚度的铸件还存在本身强度低,组织粗糙等问题。通常,消除残余应力的方法是将坯料再次升温到再结晶温度以上,再放入与制品的标准形状一样的框架中加载并保持长时间的高温高压,进行矫正。 被加工材料如不合要求,将影响产品的质量,如反射镜的反射率会降低,磁盘存储密度无法提高,另外,对零件的表面完整性、残余应力等也有很大的影响。总之,用于超精密加工的材料必须从冶炼、铸造、轧制、热处理到表面处理等过程都要严格控制。 2 刀具几何形状对表面粗糙度的影响 刀具的切削部分包括:前刀面、后刀面、刀具的圆弧半径及刃口半径等要素,各种要素的不同组合形成不同的切削形态。在切削过程中,刀具切削部分的形态直接影响着切削过程的稳定性和表面质量。理想状态下,采用圆弧刃金刚石刀具进行超精密车削加工软金属时,在工件加工表面形成轮廓峰和轮廓谷,它们之间的距离,被称为理论粗糙度(见图1),其大小等于f2/8R(f为进给量,R为刀具圆弧半径)。 超精密车削模型如图2所示,在超精密切削塑性金属时,主切削刃和前刀面的主要任务是去除金属,切削层在前刀面的挤压作用下发生剪切滑移和塑性变形,然后形成切屑沿前刀面流出。前刀面的形状直接影响塑性变形的程度、切屑的卷曲形式和切屑刀具之间的摩擦特性,并直接对切削力、切削温度、切屑的折断方式和加工表面质量造成显著影响。 主切削刃是前刀面和后刀面的交线。实际上前刀面和后刀面的交线不可能为理想直线,而是一微观交接的曲线。该曲线的形状可以近似用与其在不同位置的法平面相交成交线的平均曲率半径来反映,称其为刃口半径ρ。切削时刃前区的应力状态十分复杂,