白车身焊接强度检验控制管理办法.doc

版本C NAC 31 / G 0402-2009 第  PAGE 13 页 南京汽车集团有限公司车身生产部管理标准 白车身焊接强度检验控制管理办法 版本C NAC 31 / G 0402-2009 2009-9-25 发布 第  PAGE 1 页 2009-10-1 实施 1 范围 1.1 本准则规定了车身生产部白车身焊接质量评定的方法、要求与频次，确保各车型白车身焊接质量评定结果的可比性。 1.2 本评定方法适用于车身生产部白车身自制件及采购件所有焊接质量的评定。 2 定义 2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。 2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。 2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位置和外观成型等质量。 2.4 非破坏性检查（无损凿检）：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件， 当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。 3 职责 3.1 技术平台负责制订《车身生产部白车身焊接强度检验控制管理方法》。 3.2 生产工段依据焊接质量评定方法通过首检、过程自检、抽检等方法，负责对生产所涉及到的所有焊接质量实施过程控制。 3.3 质量保证部负责直观及无损焊接质量检查的巡检、白车身总成分总成破坏性焊接质量检验、焊接金相检验、并依据此办法对焊接质量做出最终的质量评定。 4 管理内容 4.1 点焊质量评定 4.1.1 点焊缺陷数量的评定 由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。 设计图中规定的焊点数最小有效焊点数最大应用焊点数1--5nn6--10n-1n+111--20n-2n+221--30n-3n+331--40n-4n+441+n-12％n+12％注：n为工程设计图中规定的实际焊点数，焊点数为一次点焊工序中必须的数量。 4.1. 2 点焊质量评定 缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许，须返工虚焊无熔核或熔核尺寸小于焊点熔核的规定尺寸不允许，须返工裂纹沿着焊点周围有裂纹（焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹是合格）不允许，须返工烧穿贯穿焊点所有板材的气孔不允许，须返工边缘焊点焊点没有包括钢板所有边缘部分的焊点，焊点面积低于正常焊点的80%不允许，超出要求焊点数的10％须返工位置偏差位置偏离工艺要求的位置具体评定见4.1.3飞溅焊点边毛刺、凸起等 白车身Ⅰ、Ⅱ区可见焊点部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序凹陷焊点压痕过深具体评定4.1.3.2扭焊焊点压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整、变形倾斜角度大于30°时，不允许，须返工 4.1. 3 焊点间距及焊点与边距的要求 焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）： e为焊点间点距，v为焊点边缘距离 板材厚度比tv＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。 板材厚度比tv0.5-0.60.6-0.80.8-1.01.0-1.21.2-1.5最小点距e1012151824最小边缘距离V55.56.578板材厚度比tv1.6-2.02.0-2.52.5-3.03.0-3.53.5-4.0最小点距e2736455463最小边缘距离V910111213焊点规定位置误差： A类焊点：＋3mm；B类焊点：＋6mm；C类焊点：＋9mm， 负的误差受到最小焊点间距离的限制。 注：A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点； B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失； C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。 4.1.4 点焊凿测试验评定方法和要求 4.1.4.1 点焊非破坏性凿检试验方法和要求 非破坏性凿测试验的方法是用专用凿子在离焊点位置3-10mm出插入至一定深度，即与被检焊点内端齐平，上下扳动凿子（≤±15°）以检查焊点是否松动，但绝不能损坏焊点（如下图所示），在拔出凿子，用锤子还原零件。 1.错误 2.太近 3.正确（距离焊点3-10