如何消除浪费总结.ppt

如何消除浪费？ ;一、认识浪费;从现在开始，让我们必须正确认识浪费吧！那么：;一、认识浪费;一、认识浪费;一、认识浪费;;一、认识浪费;二、浪费的表现形式;浪费的三种形态;无稳 Mura;无理 Muri;A、过量生产的Muda； B、库存的 Muda； C、不良品的 Muda； D、动作的 Muda； E、加工的 Muda； F、等待的 Muda； G、搬运的 Muda。;A、过量生产的Muda;A、过量生产的Muda;A、过量生产的Muda;A、过量生产的Muda;A、过量生产的Muda;B、库存的Muda;B、库存的Muda; ;B、库存的Muda;B、库存的Muda;C、不良品的Muda;C、不良品的Muda;D、动作的Muda;1、两手空闲的浪费;2、单手空闲的浪费;3、作业动作停止的浪费;4、作业动作太大的浪费;5、拿的动作交替的浪费;6、步行的浪费;7、转身角度太大的浪费;8、动作之间没有配合好的浪费;10、伸背动作的浪费;11、弯腰动作的浪费;12、重复动作的浪费;E、加工的Muda;有时亦称为“过分精确加工的Muda”： 指实际加工精度比加工要求要高，而造成资源的浪费； 过分精确加工导致的浪费有： 需要多余的工作时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时的增加； 不能促进改善。;F、等待的Muda;G、搬运的Muda;丰田的七浪费;佳能的Muda分类; 工程的Muda; 时间的Muda;作业效率;三、浪费的识别与消除;只有到现场中去，仔细观察正在进行什么事，根据现象和现场所反映出来的事实，下定决心认出Muda，然后采取行动立即消除它。 在所有的改善活动中，消除浪费是最容易开始的，只要你对Muda有一个正确的认识，掌握一些基本的技巧后，就能较容易地发现Muda。;创造看得见浪费的现场（彻底的5S）； 制定作业标准，严守标准化作业； 以看板管理的生产方式，规定生产进程或指导生产； 推行“一目了然的管理”等视觉管理手法。;消除浪费的方法;A、流程分析;A、流程分析; 传统地管理; 流程的管理;A、流程分析;A、流程分析;A、流程分析;A、流程分析;B、单元生产;B、单元生产;;B、单元生产;比 较：;工序控制; 单元生产方式; 单元生产的优点;2、物流畅通;3、便于管理;4、降低成本; 单元生产的实现; 防碍生产单元建立的因素; 单元制生产方式的作用; 单元制生产方式的作用; 单元生产的缺陷与应对措施;要求员工能够制造不同的产品，人员由专能工向多能工方向培训。 专业化分工程度相对较低，每个员工都是生产、品质、效率、行政单位，对基本素质要求较高。;材料要求及时供应，但因为不是大批量生产，所以每次供应的数量少，品种多，增加了管理难度，可推行及时管理来配合。 管理幅度大，项目多，材料损耗原因较难把握，可考虑推行数据库进行管理。;因为经常变更作业方法，所以在制定时要考虑弹性空间，并要便于修改。 建立提案改善制度，收集员工的好构想，不断改善。 深入推行标准化，做好技术和经验的积累。; IE的核心 —— 标准时间;标准时间的三个决定因素： 做什么？ 怎么去做？ 花多长时间？ 工作量度： 你想去管理，你必须去控制，如果你想去控制，你必须量度。 IE工程师： 必须能描述做这项工作的必要的操作活动； 必须能说明有效利用人力和设备。; 为什么我们用这个工作量度方法？ ? 快速； ? 系统化； ? 准确； ? 失误减少。; 研究标准时间的核心 —— 动作分析; 动作分析的目的和作用; 动作分析 经济动作; 人的作业活动特点：; 习惯是怎样形成的？; 工作标准化; 工作简化; 2、简化并不难; 3、简化要全员参与; 工作简化的目的：; 工作简化的方法：;使用的分析手法： 工程流程图； 制品工程分析； 作业者工程分析； 工场布置与搬运； 运作分析。;Why？为何如此做，有没必要？ What？目的是什么，这个工作（动作）可否考虑？ Where？有无比这里更合适的地方？ When？时间的安排好不好？有无更好的安排方法？ Who？谁来做？几个人做？有否更合适的？ How to do？这样作法有没有更好的？ How much？这样做的成本是多少？变更后的成本又如何？;取消。经过Why、What、How to do分析后认为没必要的，可试着剔除。 合并。几人或几个场所做，同一工作多次来回地作，可以考虑能否合并。 重排。经过取消、合并后的工作，继续以When、Where、Who研究工作顺序可否重排。