多组分蒸馏研究报告.ppt

第三章 多组分普通精馏;;3、精馏原理示意图;如图所示为一精馏塔。下面由加热釜(再沸器)供热，使釜中残液部分汽化后蒸汽逐板上升，塔中各板上液体处于沸腾状态。顶部冷凝得到的馏出液部分作回流入塔，从塔顶引人后逐板下流，使各板上保持一定液层。上升蒸汽和下降液体呈逆流流动，在每块板上相互接触进行传热和传质。原料液于中部适宜位置处加入精馏塔，其液相部分也逐板向下流入加热釜，汽相部分则上升经各板至塔顶。由于塔底部几乎是纯难挥发组分，因此塔底部温度最高，而顶部回流液几乎是纯易挥发组分，因此塔顶部温度最低，整个塔内的温度，由下向上逐渐降低。 ;6、双组分和多组分精馏的异同;;式中：;（二）、计算;2、约束数;图3-4 常用单元;（一）、无浓度变化单元;1、分配器（T）;过程如下：;2、换热器（H）;a 4*3 ;3、全凝器（C）;a 2*3 ;（二）、有浓度变化单元; 2*(c+2) ;（一）理论板的概念 精馏操作涉及汽液两相的传质和传热。塔板上两相间的传热速率和传质速率不仅取决于物系的性质和操作条件,而且还与塔板结构有关,因此它们很难用简单方程加以描述。引人理论板的概念,可使问题简化。 所谓理论板,是指在塔板上汽液两相都充分混合,且传热及传质阻力均为零的理想化塔板。因此不论进入理论极的汽液两相组成如何,离开该板时汽液两相组成达到平衡状态,即两相温度相等,组成互成平衡。 ; 理论板又称平衡级，是一个理想化了的进行两相间接触传质的场所，它符合如下三条假定： ① 进入该板的不平衡的物流，在其间发生了充分的接触传质，使离开该板的汽液两相物流间达到了相平衡； ② 在该板上发生接触传质的汽液两相各自完全混合，板上各点的汽相浓度和液相浓度各自一样； ③ 该板上充分接触后的汽液两相实现了机械上的完善分离，离开该板的汽流中不挟带雾滴，液流中不挟带气泡，也不存在漏液。;单元分析;无论是有浓度变化还是无浓度变化的单元，可调设计变量均与组分数无关，且值很小，为1或0。;三、装置的设计变量;方法一：分单元;接方法二;总结步骤：;二、举例;（2）侧线采出板;(4) 用郭氏法分析精馏塔设计变量数;(5) 吸收塔：;第二节 极限条件、简捷法;如下图示：;(1)几个概念 关键组分与非关键组分 一般精馏塔可将进料分离成两个产品。对双组分精馏来说，若指定馏出液中一个组分的浓度，就确定了馏出液的全部组成(加和方程)。同样，若指定釜液中一个组分的浓度，也就确定了釜液的全部组成。对于多组分精馏来说，一个精馏塔，根据工艺要求，通常指定两个组分的浓度，那么我们把被指定浓度的组分称为关键组分，其它未被指定浓度的组分称为非关键组份。由于挥发度总是有差别的，说以把易挥发的关键 组分称为轻关键组分，把不易挥发的关键组分称重关键组分。; 清晰分割与非清晰分割 若馏出液中除了重关键组分外没有其它重组分（或比重关键组分还重的组分全部从塔底排出），而釜液中除了轻关键组分外没有其它轻组分（或比轻组分还轻的轻组分全部从塔顶馏出液中采取），这种分离称为清晰分割。这是一种理想状态。 适用：两关键组分的相对挥发度相差较大，且两者为相邻组分。;［例］：某精馏塔进料中含n-C600.33，n-C700.33，（辛）n-C800.34。要求馏出液中n- C70含量不大于0.011，釜液中n-C60含量不大于0.015(以上均为摩尔分数)。若进料流率为100kmol／h，试求馏出液和釜液的流量及组成。 ;所以馏出液 D=32.74（kmol/h） 釜液 W=67.26（kmol/h） xD,1＝0.989 xW,1＝0.015 xD,2＝0.011 xW,2＝0.485 xD,3＝0 xW,3＝0.5;最少理论板数由以下芬斯克方程求得： 该方程也可用于多组分精馏，其区别是以轻、重关键组分的分离代替双组分的精馏。 ;2、最小回流比Rmin;图3-4 回流比对理论塔板数的影响;（2）最小回流比Rmin; 有若干方法可用来计算最小回流比，其中最常用的是恩特伍法（underwood），推导该式时所用的假设： （1）塔内汽相和液相在各块板上为恒摩尔流率 （2）各组分的相对挥发度均为常数;;（3）回流比的选择; 图中操作费用和投资费用之和最小的回流比为最适宜的回流比。这一回流比R通常选最小回流比倍数经验范围：大多数文献建议 R=1