3.4磨矿工艺流程的选择和计算(97-2003版本).pptVIP

问题 破碎段数如何确定？ 筛分必要性如何确定？ 预选必要性如何确定？ ;破碎流程计算中应该注意的问题;调整方法是： (1)改变排矿口宽度(e) (即在产品目录中，所选破碎机可调的范围内改变)； (2)改变筛孔尺寸(a) (预先筛分在d＝e-d max之间改变．检查筛分按筛分工作制度调整)； (3)改变筛分效率(E)； (4)决定此段筛分作业是否需要； (5)改变破碎车间工作制度(即改变破碎车间的小时处理量Q)； (6)改变破碎机型号和规格(即改变破碎机的生产能力)等。;3.4 磨矿工艺流程的选择和计算;3.4.1.1 磨矿工艺流程类型和常用磨矿工艺流程;第一段开路的二段磨矿工艺流程;第一段开路的二段磨矿工艺流程;二段全闭路磨矿工艺流程;常用磨矿工艺流程;磨矿工艺流程的选择，主要解决4个问题： 确定磨矿段数； 预先分级必要性； 检查分级必要性； 控制分级必要性。;（1） 磨矿段数的确定 主要依据矿石可磨性、矿物嵌布粒度特性、磨矿细度试验及选分工艺流程结构等条件而定。 在选矿试验报告中均有论述，设计时应根据试验报告中提供的数据结合建厂规模确定。;1）矿石中含泥含水量较大且含大量粘土矿物时，若采用常规碎磨工艺，碎磨流程很难畅通，而要增加洗矿作业会使流程复杂，此时应考虑湿式半自磨工艺。根据磨矿细度的要求进一步考虑采用单段半自磨流程还是半自磨-球磨流程。; 2）入选粒度＜0.2mm时，即磨矿细度为-0.074mm为55%-65%： a、对一般矿石破碎到10-15mm的选矿厂，采用一段闭路磨矿流程； b、当选厂规模较大时，可采用将矿石破碎到20-25mm。且第一段开路的两段磨矿流程，第一段磨矿选用棒磨机； C、如果矿石性质适用于自磨，可将矿石破碎至300-350mm，采用自磨-球磨、半自磨-球磨或自磨-球磨加细碎流程来处理；如果矿石比较致密，能产生合适的磨矿介质，也可以考虑单段自磨流程。; 3）入选粒度为-0.15mm，即磨矿细度为-0.074mm＞70%-80%时： a、磨矿细度-0.074mm＜70％，宜采用一段磨矿。但个别小型选矿厂，为了简化流程，在检查分级溢流之后增加控制分级，即使磨矿细度-0.074mm＞70％，也采用一段磨矿； b、磨矿细度-0.074mm70％一80％，矿物嵌布粒度均匀，采用常规碎磨流程，一般选厂都宜选用二段全闭路连续磨矿流程，如果矿石性质适于自磨时，也可考虑自磨联合流程； c、矿石嵌布粒度不均匀时，要求阶段选别时，可采用二段全闭路的阶段磨矿流程。; 4）入选粒度＜0.074mm，磨矿细度为-0.074mm＞90%时： a、矿物嵌布粒度均匀时，可采用二段全闭路连续磨矿流程，且第二段磨矿的分级作业需加溢流控制分级； b、矿物嵌布粒度不均匀时，可采用多段磨矿流程;5）如果原矿中含有一定量的贵金属，且贵金属易在磨矿回路中聚集时，可采用第一段局部闭路的二段磨矿流程。;(2)预先分级的必要性 预先分级是矿石进入磨矿机之前的分级作业。 目的： 预先分出给矿中已经合格的粒度，从而提高磨矿机的生产能力； 预先分出矿泥、有害的可溶性盐类，以利于分别处理。;(3)检查分级的必要性 检查分级是与磨矿机构成闭路的分级作业。 目的：保证合格的磨矿细度，同时将粗粒返回磨矿机，形成合适的返砂量(即循环负荷)，从而提高磨矿效率，减少矿石过粉碎。 检查分级在磨矿流程中是非常必要而有利的。 所有的磨矿流程中，检查分级都是必要的。; (4)控制分级的必要性 控制分级是用在一段磨矿检查分级溢流之后或阶段选别尾矿之后的分级作业。其目的是在一段磨矿条件下，获得更细的溢流细度。 控制分级不是在任何情况下都采用的。;最常用的磨矿工艺流程;3.4.1.3 自磨工艺流程; 选矿厂常用的自磨工艺流程是闭路湿式自磨工艺流程，有一段自磨工艺流程或二段自磨工艺流程。;常用的湿式自磨工艺流程有： ①自磨机与螺旋分级机构成闭路；优点是分级机操作稳定，易于管理，配置简单。缺点是分级效率低，返砂量大。 ②自磨机与振动筛构成闭路。优点是流程简单，但只适宜粗磨。 ③自磨机与水力旋流器构成闭路，适宜于细磨。 以上3种组合闭路，均可在自磨机排矿端安装圆筒筛，分出过大矿石，以减轻分级设备负荷和保护分级设备。;常用湿式自磨流程;3.4.2磨矿工艺流程的计算;3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料;3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料; (3)最合适的循环负荷 最合适的循环负荷能使磨矿获得最佳效果，由工业性试验确定，或采用类似矿石选矿厂的实际资料，或按资料选取。; 最合适的循环负荷选定之后，还