华中数控车编程指令介绍.docVIP

华中数控车编程指令 91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式； 92、G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。 93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。 94、G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F 的单位为度/min。 95、G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。 96、G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。 97、绝对值编程G90 与相对值编程G91 98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。 99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。 100、绝对编程时，用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值； 101、增量编程时， 用U、W 或G91 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的增量值。 102、表示增量的字符U、W 不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。 103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。 104、G90、G91 为模态功能，可相互注销，G90 为缺省值。 105、选择合适的编程方式可使编程简化。 106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。 107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。 108、G90、G91 可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。 109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。 110、当执行G92 Xα Zβ 指令后，系统内部即对(α ，β )进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(α ，β )的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。 执行G92 Xα Zβ 指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。 111、G92 指令为非模态指令。 112、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的α 和β 坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。 113、执行G92 Xα Zβ 指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的α 和β 坐标值上，???加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 114、执行G92 Xα Zβ 指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的α 和β 坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。 115、执行G92 Xα Zβ 指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。 116、执行G92 Xα Zβ 指令时，当α 、β 不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。 117、在执行程序段G92 Xα Zβ 前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。 118、坐标系设定G92选择的一般原则为： 1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查； 4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件； 7）、空行程不要太长； 119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6 个坐标系，可根据需要任意选用。 120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 121、坐标系选择G54～G59这6 个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI 方式输入，系统自动记忆。 122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54 为缺省值。 124、使用G54～G59指令前，先用MDI 方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。 125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点 126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。 127、G53其为非模态指令。 128、G36 直径编程、G37 半径编程 129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X 轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。 130、G36 为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。 131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应 132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快