拨叉课程设计重点.doc

 PAGE 13 一、零件的工艺性分析 （一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。获得所需要的速度和扭矩宽度为30mm的面寸精度要求很高，因为在拨叉拨动滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不够或间隙很大时，滑移齿轮得不到高的位置精度，所以宽度为30mm的面槽和滑移齿轮的配合精 度要求很高。 （二）、零件的工艺分析：分析零件图可知，该拨叉形状、结构比较简单，通过铸造毛坯可得到基本形状，减少了工序加工，又节约了材料。除了拨叉上表面外，其余加工表面精度低，不需要高度机床加工，可通过铣削、钻床等车床的粗加工就可以达到要求；而主要工作表面拨叉上表面加工精度虽然较高，但也可以在正常的生产条件下，采用经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件???艺性较好。 CA6140拨叉共有三组加工表面： (1)零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以前端面为精基准加工左端面； (2)以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H12的花键底孔、两端的2X150倒角和距花键中心线为22mm的上顶面； (3)以工件右端面为基准的18H11mm的槽、上顶面的2-M8通孔和?5锥孔。 经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。 二、工艺规程设计 （一）、确定毛坯的制造形成 零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能良好，考虑到零件加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既没有变载荷，又属间歇性工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。零件的形状简单，因此毛坯形状需要与零件形状尽量接近，又因内花键较小，因此不可直接铸出。 （二）、基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，加工工艺过程中将会出现很多问题，使生产无法进行。 (1)粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基传的出发点是：一要考虑如何分配加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准(这就是粗基准选择原则里的余量足够原则)现选取外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有字口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的5个自由度，达到完全定位。 (2)精基准的选择 为保证定位基准和工序基准重合，加工2—M8、Φ5锥孔、18H11槽以零件的左端面和花键的中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。 （三）、制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外好应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、 工艺路线方案一 工序10：铸造毛坯； 工序20：热处理，去毛刺； 工序30：粗、精铣后端面； 工序40：钻、扩花键底孔Φ22H12； 工序50：倒角1.5 X 15°； 工序60：粗、精铣上顶面； 工序70：粗、精铣18H11底槽； 工序80：钻2—M8通孔并攻丝，钻Φ5锥孔； 工序90：拉内花键Φ25H7； 工序100：挫圆角； 工序110：去毛刺，清洗； 工序120：终检。 2、 工艺路线方案二 工序10：铸造毛坯； 工序20：热处理，去毛刺； 工序30：粗、精铣后端面； 工序40：钻、扩花键底孔Φ22H12； 工序50：倒角1.5 X 15°； 工序60：拉内花键Φ25H7； 工序70：粗、精铣18H11底槽； 工序80：粗、精铣上顶面； 工序90：钻2—M8通孔并攻丝，钻Φ5锥孔； 工序100：挫圆角； 工序110：去毛刺，清洗； 工序120：终检。 3、 两套工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案二把拉内花键Φ25H7放在粗、精铣18H11底槽之后，这样后面的工序50、工序60、工序70很难对工件进行定位和夹紧。造成生产率的下降。而工艺路线一把花键底孔Φ22H12钻削出来并倒角后紧接着就拉内花键Φ25H7。这样后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键中心线进行定位、进行螺旋夹紧。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。方案一将铣上平面放在铣后端面后面一个工序，使两道工序可以连续在同一机床加工，使整体加