第4章粉末压制和常用复合成型过程课题.pptVIP

4 粉末压制和常用复合材料成型过程;4.1 粉末烧结材料的制备过程;粉末压制的的技术流程： 原料粉末 配混 添加剂;4.1.1 金属粉末的制备及特性 ; 采用金属盐的水溶液电解析出或者熔盐电解析出金属颗粒或者海绵状金属块，然后将金属块经机械粉碎处理后得到的粉末。 电解法生产的金属粉末品种多，纯度高，粉末颗粒呈树枝状或者针状，其压制性或者烧结性都较好。 ;3) 雾化法(二流雾化); 采用钢球或者硬质合金球对金属块或者大颗粒原料进行球磨，制备金属粉末的方法。特别适用于脆性材料。;4.1.1 金属粉末的制备及特性 ;金属或合金粉末中的主要金属含量都不能低于98% ～ 99%。 粉末中的杂质主要指： 1）与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分，如还原铁粉中的硅、锰、碳、硫、磷、氧等； 2）从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂，如二氧化硅、三氧化二铝、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不溶物。 3）粉末表面吸附的氧、水汽和其他气体（N2、CO2）。 ; 2)颗粒形状和大小 颗粒形状是影响粉末技术特征(如松装密度、振实密度、流动性、压制性等)的因素之一。通常，粉粒以球状或粒状为好。 颗粒大小常用粒度表示。工业上制造的粉末粒度通常在0.1-500μm，150μm以上的定为粗粉，40-150μm定为中等粉，10—40μm的定为细粉，0.5-10μm为极细粉，0.5μm以下的叫超细粉。 粉末颗粒大小通常用目数表示其范围，表示1英寸（25.4mm）长度筛网上的网孔数。; 粉粒大小直接影响粉末冶金制品的性能，尤其对硬质合金、陶瓷材料等，要求粉粒愈细愈好。但制取细粉比较困难，经济性亦差。 3)粒度分布 指大小不同的粉粒级别的相对含量，也叫粒度组成。粉末粒度组成的范围广，则制品的密度高，性能也好，尤其对制品边角的强度尤为有利。 ;粒径基准;4.1.1 金属粉末的制备及特性 ;4.1.1 金属粉末的制备及特性 ;4.1.2 粉末配混 ;4.1.3 压制成形 ;(1)钢模压制 指在常温下，用机械式压力机或液压机，以一定的比压(压力常在150—160MPa)将钢模内的松装粉末成形为压坯的方法。这种成形技术方法应用最多且最广泛。 (2)等静压压制 它是利用高压流体(液体或气体)同时从各个方向对粉末材料施加压力而成形的方法。 (3)三向压制 它综合了单向钢模压制与等静压制的特点。这种方法得到的压坯密度和强度超过用其他成形方法得到的压坯。但它适用于成形形状规则的零件，如圆柱形、正方形、长方形、套筒等。 另外，可利用挤压与轧制直接从粉末状态生产挤压制品或轧制产品，如杆件、棒料、薄板、构件等。根据材料和性能要求的不同，可选择不同的加热及加工顺序。目前，这个生产领域发展较快。 ;4.1.4 压坯烧结 ;烧结的定义 ;烧结分类 ;图1 热压炉;图2 放电等离子体烧结炉（SPS）;图3 气压烧结炉（GPS）;图4 微波烧结炉;烧结温度和熔点的关系 ;烧结过程及机理;a)烧结前 b)烧结后 图6 铁粉烧结的SEM照片;烧结过程的三个阶段;烧结方法;B 烧结分类;4.1.4 压坯烧结 ;4.1.5 烧结后的其他处理或加工;4.1.5 烧结后的其他处理或加工; 根据技术要求，生产粉末金属零件可选择下述过程： ①压制+烧结； ②压制+烧结+复压； ③压制+预烧结+精压+烧结； ④压制+预烧结+精压+烧结+复压。 通常情况下：①类过程的应用约占80％；但②类过程的应用也不少。而较复杂的③类和④类过程仅用于某些特殊零件。近年来，由于可压实性粉末材料及高耐磨模具材料的开发，经一次压制就可获得较高强度零件。 ;4.2 粉末压制产品及应用;4.2.2 粉末压制轴承材料; 常用的含油轴承有铁基和铜基含油轴承两类。 1）铁基含油轴承是铁-石墨(0.5%～３％)粉末冶金材料或铁-硫(0.5%～1％)-石墨(1%～2％)粉末冶金材料；铁-石墨粉末冶金材料的组织为珠光体(大于40%)十铁索体十渗碳体(小于5%)十石墨+孔隙，硬度30～110HBS。铁-硫-石墨粉末冶金材料的组织除了与铁-石墨粉末冶金材料相同的组织以外还有硫化物，可进一步改善摩擦条件，硬度为35～70 HBS。 2）铜基含油轴承常用的是青铜粉末与石墨