QP-15产品检验控制程序.docVIP

目 录 内页版本 受控标记 目的 适用范围 职责 名词术语 作业程序 支持文件 质量记录 页码 版本 正本印章 P1 A.0 P2 A.0 P3 A.0 副本印章 （红色有效、严禁拷贝） P4 A.0 P5 A.0 修订记录 次数 版本 修订日期 页次 更改内容 制订 审核 批准 1.目的 对原材料、半成品、成品、退货品、呆滞品进行检验，使其质量、数量、规格符合规定之质量要求。 2.适用范围 适用于原材料、半成品、成品、退货品、呆滞品检验。 3.职责 3.1 仓库：负责数量点收、品名、料号的核对。 3.2 品质部：负责物料、半成品、成品的质量抽检与判定，负责生产过程的巡检。 3.3 操作员：进行相关岗位之自检。 4.工作程序 4.1原材料检验: 4.1.1原材料检验流程图: NO OK 4.1.2 供应商交货时,须附带《送货单》,交仓库人员点收数量、核对品名、型号、规格等,核对无误,予以暂收。 4.1.3《送货单》的相关信息由仓管通知品质部,经品检员签字确认后做进料检验。 4.1.4 对主要原材料由品质员依相关“原材料检验标准”实施检验，对每批进料的同时填写相关来料检验报告，并给出检验结论，来料检验报告上交品质部审核和保存，便于汇总统计和对供应商进行考核。 4.1.5对辅助材料由品质员对供应商的质量证明文件和记录进行确认，并保留供应商的质量证明文件和记录。 4.1.6无法作检验之原材料,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同,供应商的检验证明文件由品质部进行验证和保管。 4.1.7对于本公司的产品质量没有实质性的影响，本公司无检验能力的材料可建立《免检物料清单》，对纳入《免检物料清单》的物料实行免检。 4.1.7品质员有独立判定权，但必须以相关原材料检验标准作为依据进行判定。 4.1.8品质员依检验结果对原材料做合格或不合格之标识,合格则入库，可以发放使用；不合格，则依《不合格品控制程序》处理。 4.1.9急料或有特殊需求要紧急放行不合格原材料时（关键原料不执行此条款），由品质部考虑对工序和成品的影响进行判断和批准,并对原材料做“紧急放行”标识,以便质量事件发生时能紧急回收与追踪,生产的成品不贴“紧急放行”标识。 4.1.10品质员对“紧急放行”的材料在使用中进行跟踪检验和监督，一旦发现问题应及时处理和汇报。并通知仓库停止发料以及对剩余的材料进行处理，同时通知采购员停止进货，仓库和车间接到通知后，会同品质员对此类材料进行隔离并附上相应标识。 4.1.11原材料不合格状况应即通知供应商改善,依《纠正预防措施控制程序》相关要求处理。 4.1.12品质员每月对进料质量状况进行统计分析,统计分析结果作为质量事件之预防措施依据。 4.2 生产过程检验 4.2.1首件检验 4.2.1.1 品质部对下列情况下生产的产品必须由生产组长对首5件进行确认。 新产品投产时 产品出现重大的质量问题后 两次生产间隔二周时 4.2.1.2首件检验不合格，必须从新进行首件产品的生产和检验，直到检验合格为止，首件检验合格，才能进行批量生产。 4.2.2 员工自检 生产过程中各工序操作人员必须按照相关操作规程中的有关规定对工序产品进行自检，自检发现不正常,应将异常情形记录在相关“生产报表”相应的栏目内，自检合格后方可进入下道工序，不合格品存放在不合格区内，并及时通知品质部，由品质部按《不合格品控制程序》中的有关规定处理。 4.2.3 过程巡检 品质员按照相关作业指导书的相关规定进行巡回抽检，并在相关IPQC巡检记录表上记录检验结果，当抽检发现品质不良时必须发出《不合格品处理报告》，由责任部门采取相关的措施加以纠正,进行本公司的过程产品和成品不允许紧急放行. 4.3 成品检验 4.3.1品质部参考企业标准或国家标准编制公司内部相关“成品检验标准”，经品质主管批准执行。 4.3.2 成品检验的实施: 日常的成品检验按“成品检验标准”执行，并将结果记录于成品检验报告上. 4.3.3 检查结果处理： a．合格：则依相关规定入库。 b. 不合格：则依《不合格品控制程序》执行。 4.3.4成品仓超过3个月的合格成品出货时，必须由检验员进行抽检合格后才可以出货。 品质部每周针对重大质量问题开出《纠正和预防措施表》,由责任部门采取纠正预防措施. 4.4本程序所产生的记录资料，除非另有规定，则依《质量记录控制程序》执行。 5.相关文件 5.1 不合格品控制程序 5.2 生产和服务实现控制程序 5.3 质量记录控制程序 5.4 纠正预防措施控制程序 5.5 原材料检验标准 5.6 成品检验标准 6.质量记录 来料检验报告 巡检记录表 成品检验报告 不合格品处理报告 6.5 巡检记