第七章失效介绍.ppt

失效分析方法;学习目标;第一节 失效分析概述;第一节 失效分析概述;失效的分类;机电产品失效分类;失效模式;失效模式;常见失效模式分类表;常见失效模式分类表;失效分析方法;失效分析方法;;失效分析的意义;失效分析的基本思路;失效分析的程序;失效分析程序表;失效分析步骤;1.现场调查;2.寻找同类工件失效的共性;3. 残骸分析;4.实验研究;5.综合分析归纳，推理判断提出初步结论;6.重现性试验或证明试验;7撰写失效分析报告;第二节 故障模式及影响分析FMEA;FMEA概述;FMEA的概念;FMEA作用 ;(1)以设计文件为依据，确定对象，考虑每一种工作模式 (2) 画出功能框图和可靠性框图（系统可靠性模型） (3)确定每一部件的工作参数、发生的原因或功能 (4)查明部件可能的失效模式、发生的原因与影响 (5)评定失效模式的危害性级别 (6)确定失效模式对应的检测方法与补救措施或预防措施 (7)提出修改设计或采取其它措施的建议;DFMEA工作表; ⑨;1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询 2）系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成; 系统FMEA的范围 一个系统可以看作是由很多子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计。比如汽车FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等 子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分 部件FMEA的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件;;;8)核心小组 列出有权确定或执行任务的责任部门和个人的姓名 9）项目/功能 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息 如果有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出 10)潜在失效模式 指部件、子系统或系统有可能未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果;失效模式：尽可能的思考，在所分析的系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮……。 ;汽车典型的失效模式;11）潜在失效的后果 潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响 典型的失效后果可能有以下情况： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规;12）严重度 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现 推荐的评价准则（见下页）;推荐的DFMEA严重度评价准则;13)级别 本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊性的分级（如关键、主要、重要、重点） 本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价;14)失效的潜在起因/机理 指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式 典型的失效起因可包括： 使用的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不当 规定的磨擦材料不当 过热 规定的公差不当 ;14)失效的潜在起因/机理（续） 典型的失效机理包括： 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀;导致此失效 模式的发生?;15）频度（O） 指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，