变速箱壳体专用组合钻床设计-第一版.doc

摘 要 现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，现代工厂中出现需要…I 目录 …………………………………………………………………………………II 第一章 绪论 …………………………………………………………………………1 1.1概述………………………………………………………………………………1 1.2课题研究的目的和意义…………………………………………………………1 1. 3组合机床的发展史………………………………………………………………1 1. 4国内外组合机床研究技术现状…………………………………………………2 1. 5发展趋势…………………………………………………………………………3 1. 6方案制定…………………………………………………………………………3 1. 7设计研究的内容…………………………………………………………………4 1. 8主要研究解决的难点、问题和拟采用的办法…………………………………4 第二章 多孔钻组合机床总体方案设计（三图一卡） ……………………………7 2. 1 零件分析 ………………………………………………………………………7 2. 2 工艺分析 ………………………………………………………………………8 2. 3确定机床的配置形式……………………………………………………………9 2.4切削用量的选择…………………………………………………………………10 2. 5组合机床切削用量选择及计算 ………………………………………………12 第三章 组合钻床总设计……………………………………………………………14 3.1被加工零件工序图………………………………………………………………14 3.2 加工示意图 ……………………………………………………………………15 3.3 机床联系尺寸图 ………………………………………………………………19 3.4．生产率计算卡…………………………………………………………………21 第四章 多轴箱设计…………………………………………………………………23 4.1通用多轴箱的组成………………………………………………………………23 4.2多轴箱设计步骤和内容…………………………………………………………23 4.3传动系统的设计计算……………………………………………………………25 结论 …………………………………………………………………………………28 参考文献 ……………………………………………………………………………29 第一章 绪论 1.1概述 组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，再配以少量专用部件而组成的专用机床，具有一般专用机床结构简单，生产率及自动化程度高，易保证加工精度的特点，又能适应工件的变化，具有一定的重新调整、重新组合的能力。它的特征是高效、高质、经济实用。组合机床可以对工件采用多刀、多面及多方位加工，特别适于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。组合机床可完成钻、扩、铰、镗孔、攻螺纹、车、铣、磨削以及滚压等工序。 1.2课题研究的目的和意义 传统机床只能对一种零件进行单刀，单工位，单轴，单面加工，成产效率低且加工精度不稳定。组合机床能够对一种或多种零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。本课题针对变速箱壳体设计专用多孔钻机，有利于提高生产的变速箱的生产效率，提高产品精度和稳定性，节约社会资源。 1.3组合机床的发展史 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.03～0.02微米 。 1.4国内外组合机床研究技术现状 自1908年在美国研制组合机床成功后便广泛应用于大批量生产的汽车工业中，并且随着汽车工业的发展而逐步完善。组合机床是根据被加工件的工艺要求，按照工序高度集中的原则而设计的，并以系列化 、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件而组成的专用设备，并配以专用夹具，采用多把刀具同时进行加