QC小组课件分析.ppt

序　 讨论备选课题 上级要求 重要性 难易度 紧急性 综合评价 决定名次 1 解决弧形板弯形质量问题 B C A B BCAB 5 2 解决板簧支座焊接变形问题 B A B A BABA 2 3 液压油箱支架组对效率提升 A A A A AAAA 1 4 20T下护栏焊接折弯变形处理 A C B B ACBB 4 5 燃油箱支架焊接变形问题 B A A B BAAB 3 备考 上级要求:在公司、部门、中心里明示的活动方针范围内选定课题. Ａ；一位 　 　 职场重要问题:众多的作业员都意见一致都认为是重要的地方. Ｂ；二位 在活动期间,以综合评价为基准 难易度:依靠自己的力量进行十分困难,需要其他部门的帮助 Ｃ；三位 来决定排位,,由全员参与决定 紧急性:从品质以及成本的角度出发有早点解决的必要 　 　 　 课题选定 选题及现状 根据集团精益制造变革要求，要通过焊接组对工装化来保证焊接质量要求和效率提升目标。 起重机公司针对各大件均已配备了专业工装，但焊接小件组对绝大部分还没有组对工装，效率低、影响产品质量及外观特性。小件班200余种物料组对基本没有专用工装，现场生产效率低。 小件生产力水平不高，现场混乱 选题及现状 09年12月，我们通过小件流水化改造，实施最小批量优化，使小件组对实现流动生产，取消了焊接平台作业，使生产效率及现场管理水平得到大幅度提高。 获得集团6S管理特别贡献奖 5月份，我们对小件班大件——液压油箱支架组对进行工装化改造，将组对时间由原来的两小时缩短至15分钟以内，并使其不合格率由原来的52%降低至5%以内，取得了显著的成效。 选题及现状 根据改善经验及现场实际需求，小组选定了第二项急需改善的课题，即板簧支座的组对效率提升问题。 板簧支座是小件班典型的物料之一，前后悬架、50、75车型各不相同，目前主要靠量尺、划线及手工定位组对完成，效率不高且经常产生尺寸误差及垂直度问题，影响产品质量。 5月前两周我们跟踪50C、75T支座20套，平均每台车须用时45分钟（7.5min×6件），因垂直度和尺寸不合格造成返工8件，一次不合格率高达40%，不合格品需火焰校正，非常麻烦。 板 簧 支 座 组 对 工 艺 1. 针对返工率40%的现状，小组设定至少将不合格率降低至10%。 2. 目前单台车组对用时45min，效率太低，无法满足产能提升要求，我们将目标设定为15分钟/台。 3.完成时间：2010年5月22日至5月28日 改善目标设定 45 现状 作业完成时间 目标 15 提高组对效率 min 降低不合格率 法 料 人 机 作业不细心 质量意识不高 坡口质 量不好 钢板校平质量差 焊接顺序影响 平台作业，定位效果差 工装化水平低 作业任务要求高 环 板簧支座 组 对 效 率 低 责任心不强 原因分析 组对方法落后 种类多， 规格不一 下料尺寸问题 日期 对策 实施 效果及结论 5.23-5.24 优化焊接顺序 采用交错对称焊接方法 能有效控制焊接变形，但效率提升不大，焊接顺序可用 5.14-5.15 采用试加刚性 固定支撑 变形及尺寸得到较好控制，但增加了工艺复杂程度，效率略有降低，需打磨焊点，不实用 5.15-5.19 设计制作组对专用工装 原计划针对50C、75T前后悬架板簧支座单独制作专用工装3套，通过实践和技术创新，结合板簧支座尺寸特点，在试制工装上进行改制，达到了通用的要求，提高了工装的利用率 对策研究与实施 改善实施及主要亮点 设计画图 下料 完成制作及油漆 工装使用及 效果验证 宋金泉 江建芝 王政伟、徐浩 贾建启、彭清华 油箱支架组对工装 亮点一：改善周期短（仅用4天就实现了组对效率提升及标准化）。 亮点二：工装设计巧妙，可适用3种不同类型支座组对，工装使用率高。 亮点三：工装使用简单，组对效率高、质量好，垂直度及尺寸误差问题都得以成功控制。 改善实施及主要亮点 改善前：工艺落后，单台车耗时45min，不良率达40%。 改善后：快速装夹，组对单件用时0.5min，记录10台车未出现质量不合格。 效果确认 不良率降低至5%以内 1. 工装制作后，组对时间由原来的45min/台车降低至3min/台车，效率提升明显。 2. 因尺寸误差、垂直度问题导致的质量问题得以解决，不合格率降低至5%。 3.按期完成了改善计划。 效率提升 45 现状 作业完成时间 目标 3 min 效率提高了15倍！ 标准化及管理的落实 改善前： 按照10台/天任务计算，原有加工方法年工时成本： 0.75小时/台*11元/小时*10台/天*12月*30天=29700元； 改善后：