模块三机械加工质量二机械加工表面质量汇总.ppt

缺陷 产生原因 改进措施 粗糙度值过大 1、磨削用量 1、提高砂轮速度，砂轮速度 越高，通过单位加工面积的磨粒数越多，表面粗糙度值越小。 2、降低工件速度，工件速度工越低，砂轮相对工件的进给量 f越小，则磨后的表面粗糙度值越小。 3、选择小的磨削深度 ，由于磨削深度对加工表面粗糙度有较大的影响，在磨削加工的最后几次走刀采用无进给的光磨，直至光花消失。 2、砂轮 1、选择适当粒度的砂轮，砂轮粒度对加工表面粗糙度有影响，砂轮越细磨削表面粗糙度值越小。但砂轮太细砂轮易被堵塞。造成工件烧伤。为此，一般磨削采用粒度号40～60号的砂轮。 2、修整砂轮工作表面，当在磨削加工的最后几次走刀之前，对砂轮进行一次修整，使每个磨粒产生多个等高的微刃，从而使工件的值降低。 3、其他 1、使用冷却性能好、洁净程度高的切削液 2、提高工艺系统的抗振性能等 表面硬度下降 回火烧伤 应注意控制磨削用量，提高工件线速度与砂轮圆周速度的比值，适当加大横向进给量，并选取较小的磨削深度。 选择合适的切削液，改进冷却方式以提高冷却效果。 显微裂纹 表面残余应力过大 同上。 此外，增加人工时效处理，消除和减少表面残余应力。 表3-2定位板在磨削加工后的缺陷、产生原因及改进措施 小结 （二）影响机械加工表面质量的因素 （三）提高机械加工表面质量的方法 （一）机械加工表面质量概述 机械制造工艺与装备 课题一 机械加工表面质量 模块三 机械加工质量 知识点 机械加工表面质量 影响机械加工表面质量的因素 机械加工表面质量的综合分析 技能点 正确认识产生机械加工表面质量的问题的原因 掌握提高机械加工表面质量的方法 一.任务引入 如图3-13所示为某镗床夹具侧面定位板，零件材料为45号钢，B面表面淬火HRC52，磨削加工后表面粗糙度达不到要求，淬火表面硬度下降，且表面出现显微裂纹，试分析产生原因及提出改进措施。 材料：45 ； 毛坯：锻件 ； B面淬火硬度：HRC50 图2-33 定位板 二. 任务分析 该定位板用于镗床夹具中箱体侧面定位，为保证加工工件的定位精度，其自身形状精度和位置位精度要求较高，与工件接触表面为避免过早磨损需要足够的硬度。 工件材料为45钢，毛坯为锻件，B面淬火硬度HRC50，平行度要求较高。如机床精度保证的前提下，零件的表面粗糙度达不到要求、出现显微裂纹，淬火表面硬度下降，是磨具和磨削方法选择不当所引起。本课题主要学习影响机械加工表面质量的因素和提高机械加工表面质量的途径。 三. 相关知识 1、表面质量的概念 所谓加工表面质量，是指机器零件在加工后的表面层状态。加工表面质量包括两个方面：加工表面的几何形状特征和表面层的物理、力学性能的变化。 （一）机械加工表面质量概述 （1）加工表面的几何形状特征 主要由两部分组成，表面粗糙度和表面波度。 1）表面层的冷作硬化； 2）表面层金相组织变化； 3）表面层残余应力。 （2）表面层物理、力学性能变化 （1）对耐磨性的影响 2、表面质量对零件使用性能的影响 零件表面磨损过程一般可分为，初期磨损、正常磨损、快速磨损。 零件表面磨损过程一般可分为，初期磨损、正常磨损、快速磨损。零件表面在初期磨损阶段，由于零件表面存在微观不平度，当两个零件表面相互接触时，有效接触面积只占名义接触面积的很小一部分，表面越粗糙，有效接触面积就越小。初期磨损速度很快。随着磨损的发展，有效接触面积不断增大，压强逐渐减小，磨损将以较慢的速度进行，进入正常磨损阶段。在这之后，由于有效接触面积越来越大，零件间的金属分子亲和力增加，表面的机械咬合作用增大，使零件表面又产生急剧磨损而进入快速磨损阶段。 表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但是表面粗糙度值太小，因接触面容易发生分子粘着，且润滑液不易储存，磨损反而增加。因此，就磨损而言，存在一个最优表面粗糙度值。 图3-2表面粗糙度与起始磨损量的关系 1）表面粗糙度对耐疲劳性的影响 表面粗糙度对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹，导致疲劳破坏。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的纹痕越深，纹底半径越小，其抵抗疲劳破坏的能力越差。 2）表面层物理、力学性能对耐疲劳性的影响 表面层存在一定程度的冷作硬化可以阻碍疲劳裂纹的产生和已有裂纹的扩展，因而可提高疲劳强度，但冷硬程度过高时，常产生大量显微裂纹而降低疲劳强度。 （2）表面质量对耐疲劳性的影响