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谈汽车模具的品质质量近年来，日韩汽车在世界市场的大举进攻，欧美老牌汽车巨头节节败退，汽车市场的全球化竞争加剧，新车开发从而变成争夺市场的焦点，但原来从事新车开发的领先欧美模具企业却因为成本过高、人力资源不足、缺乏投资热情等原因纷纷倒声一片，欧美模具企业的关停并转成了行业的主流。与此同时随着中国汽车市场的不断升温火爆，中国的汽车模具企业得到了迅猛发展，但当前主要阻碍和影响这一进程的关键因素就是模具的质量，中国的大多数模具企业还没有做好在营销、标准、材料、工艺、服务等方面与国际的接轨。汽车模具在中国也是一个快速发展中的行业，因此不同企业在管理、技术、设备和人力资源上也存有差距，造成用户的认识混乱，整体上说中国汽车模具在质量方面还没有完全取得用户的认可和信任。作为模具这种订做的单件生产产品来说，用户的信任和供应商对用户需求的了解都是最重要的，这需要一个较长的磨合期。质量出信任，了解才能出质量，这是一个不断循环的过程。只有首先走进这个过程，并且进入良性循环，中国的汽车模具才能很快地走向世界，并且可以在相当长的时间里占据领先地位。1.谁动了模具加工质量的奶酪？王正雄先生：在模具制造过程中，影响模具质量的因素很多，我认为模具设计、模具加工、模具装配和调试是影响模具最终质量的关键因素。模具设计是决定模具先天质量的最关键环节，冲压工艺设计、结构设计的好坏直接决定模具质量和冲压零件质量的好坏。设计者不仅要考虑满足客户要求，还还应考虑模具的加工性、可靠性、可维护性以及模具使用的方便性、安全性和寿命。模具加工过程也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度会影响到模具的使用寿命。模具各零部件的加工精度直接影响到模具整体装配质量，除设备自身精度的影响外，还需通过改善零件的加工方法，提高模具钳工、调整工在磨配、调试过程中的技术水平，来提高模具加工质量和装配质量，使其模具性能、质量、可靠性满足客户生产要求。李树新先生：在模具行业，经过近几年的市场运作，各企业都把质量、周期、成本、服务这四大要素作为企业核心竞争力的标志。在这四大要素中，大家把质量越来越多地放在首位。在冲压模具开发的整个过程中，可以归纳成这样十大环节：：①冲压工艺设计② DL图设计③数模再设计④结构设计⑤ FMC制作⑥一次加工⑦初组装⑧二次加工⑨终组装⑩调试应该说，这十大环节是模具开发的核心流程，它们对模具的最终质量影响很大。前四个环节是模具的设计技术环节，冲压工艺设计至关重要；DL图设计是冲压工艺设计的的布置和规划；数模再设计是对产品冲压成形后缺陷预测的分析和补偿；结构设计是用科学、合理、经济的结构，实现冲压工艺设计，体现模具的操作性、维修性和制造加工性。所以说，前四个环节的设计技术决定了85%以上的模具最终质量。这也正是为什么近几年各大模具厂在作强自己技术队伍的同时，一些民营企业也纷纷建立自己的模具开发技术队伍的原因。后六个环节基本是以制造为主的加工技术环节。在这些过程中，越来越多的应用编制程序来驱动机床加工。这里的加工有两大特点：一是制造加工应用数控机床的程度越来越普及，加工越来越智能化；二是质量方面越来越多的环节是用机床保证，而不是靠手工保证。在后六个环节中，最重要的有两个方面：一个是加工精度；二是调试水平。。高水准的加工精度决不是简单的熟练操作就能达到的，这里面含有大量的工艺技巧。也就是说，高精度机床不一定能够加工出高精度的产品，因为它缺少工艺；低精度机床也能够加工出高精度的产品，因为它掌握了工艺技巧。所以说，要想提高数控机床的加工精度，关键是提高加工工艺水平和工艺的执行率。调试是对设计技术和加工精度的验证和确认，同时又要具有综合分析处理解决的能力，把未实现的设计意图通过调试来实现。因此可以说，制造过程中影响最终质量的关键环节是加工精度和调试水平。常世平先生：冲压工艺是决定模具质量水平的关键。。我们都知道设计决定产品，有什么样的设计就会有什么样的产品质量。在模具设计中可分为冲压工艺设计和结构设计，其中冲压工艺设计是关于冲压件过程的设计，它直接决定了冲压件的品质，冲压件的品质高低是衡量模具质量的最关键指标。冲压件的品质主要有面品、精度和成形裕度三个方面。对外板件来说面品是第一位的，拉延补充面和成形过程的工艺处理是关键，例如：防线偏移的反拉成形、小圆角的过拉延处理、防塌陷的隆起处理、防回弹处理等。工艺处理的技巧和方法是依赖人的经验积累和反复的实验得来的，而中国的轿车外板模具生产经验还非常欠缺，因此，要想有好的外板模具必然要先有成熟的冲压工艺设计。。同样，大多数人都很自然地认为高精度模具就会生产出高精度冲压件。这是一种误解，模具精度与制件精度之间是必要条件但非常不充分。制件成形过程中的回弹、各冲压工序之间的定位精度、制件成形后的应力分布等，对制件的精度往往起决定性因素。