滦平筛分一号皮带头轮埋件计算书_20141203153159892分解.pptx

破碎系统改造工程1号皮带头轮预埋件计算书一、基本概况NO.1皮带主要参数如下：根据力博重工科技股份有限公司提供的皮带机头轮所受荷载如下：本院根据力博提供条件图设计的埋件布置图及详图A二、设计计算假定设计中为简化计算，仅考虑六块埋件中受力最大的埋件；六块埋件分布于头轮两侧，按照各分担一半的力。如上图中分别命名为埋件A，埋件B，埋件C；本次设计按照一侧三块埋件承受头轮拉力的一半考虑。分析可知：当头轮处受到斜向下10度的拉力时，ABC三块埋件中，埋件C承受头轮支架末端竖向压力和大部分的水平剪力。埋件A、B承受拉力和小部分的水平剪力。按照最不利条件考虑，不考虑埋件B承受的拉力，人为的认为埋件A承受由头轮受拉引起的所有拉力，埋件B能分担的部分拉力考虑为安全储备。对于三块埋件承受的水平剪力，按照正常分析，应该是受压（埋件C）和受拉较小（埋件B）的埋件承受的剪力大，为偏于安全考虑，假定为三块埋件各自承担三分之一。基于以上分析可知，埋件A设计时候按照1、承受由头轮受拉引起的所有拉力2、承受由头轮受拉引起的水平剪力的三分之一三、埋件A设计计算过程1号皮带靠近7轴处埋件（MJ-18）即埋件A，埋件A所承受的拉力为：N1=[260X1.5Xcos(10.0)X1.926-260X1.5Xsin(10.0)X2.33-50X1.652]/2.11=235kN设计该处皮带埋件时候，下部仅两个缓冲仓，当时皮带头轮中心距地面高度为1570mm，后期因工艺调整，下部设置三个缓冲仓，将皮带头轮前移，使其位于中间仓的中部，导致皮带头轮加高，为上图力博提供的1926mm。按照初次设计中1570mm高考虑的话，埋件A所承受的拉力为：N2=[260X1.5Xcos(10.0)X1.570-260X1.5Xsin(10.0)X2.33-50X1.652]/2.11=172kN根据以上分析可知，最不利条件下埋件A承受荷载如下：拉力N1=235kN（N2=172kN）剪力V=[260X1.5Xcos(10.0)]/3=128kN，由《混凝土结构设计规范》第9.7.2条第一条公式（9.7.2-1），承受拉力和剪力的埋件需配置的锚筋面积如下：其中，为钢筋的受剪承载力系数，由公式（9.7.2.-5）为锚板弯曲变形折减系数，由公式（9.7.2.-6）为锚筋抗拉强度设计值，本工程中，采用HPB300钢筋，=270N/mm2；=16X113.1=1810mm2为全部锚筋面积；按照N2=172kN进行计算根据结果，皮带头轮未前移时候，设计在最不利条件下若仍能保证有13.6%的安全富余；按照N1=235kN进行计算在皮带前移后，在最不利情况下，埋件A仍能满足设计精度要求。综合上述取值，施工图中所设埋件锚筋面积能够满足设计要求。锚筋与锚板连接焊缝计算：根据设计说明规定中MJ-18详图，角焊缝高度为6mm。角焊缝抗拉、抗压和抗剪强度=160N/mm2。据以上数据单根锚筋焊缝承载力其中，h为焊缝高度；l为焊缝长度，本工程中为钢筋周边焊缝，长度为钢筋周长综合以上数据，单根锚筋与锚板之间焊缝承载力设计值为F=31kN。每个埋件上有16根锚筋，承载力设计值为496kN。考虑手工焊，现场焊接折减，折减系数0.7。最后实际承载力应为：347.2kN。焊缝能够提供的承载力远大于埋件所承受的拉力235KN。由上可知，锚筋与锚板焊缝设计满足使用要求。根据现场勘查取证可知，埋件钢板厚仅为12mm，锚筋仅为9根；同时锚筋的锚固长度不够且没有弯钩设置，这样造成埋件的锚筋不能够有效承受拉力。根据实际情况计算可得根据实际情况计算可得：说明该埋件远远不能承受该拉力。并且，根据现场实际情况可以发现，被拉出的埋件A，全部是由锚筋与钢板焊接处拉开。一般能够保证质量的受拉埋件破坏大部分应该锚筋处破坏，或者锚筋被拉断、或者锚筋及部分混凝土被拉出，因被工程中埋件设置于梁上，箍筋及主筋较密，混凝土整体性较好，导致埋件处部分梁箍筋被拉断。校核锚筋和锚板的焊缝所承受的力。根据设计说明规定中MJ-18详图，角焊缝高度为6mm。角焊缝抗拉、抗压和抗剪强度=160N/mm2。根据以上数据，单根锚筋焊缝承载力其中，h为焊缝高度；l为焊缝长度，本工程中为钢筋周边焊缝，长度为钢筋周长。现场只有9根锚筋，承载力设计值为279kN。考虑手工焊，现场焊接折减，折减系数0.7。最后实际承载力应为：195.3kN。焊缝不能够承受埋件所受的拉力235KN。单根钢筋可承受的最大力为30.5KN，也即是说，如果焊缝能够达到焊接质量标准，被拔出的埋件不应该全是从焊缝处断开，应该大部分是将锚筋拉断或者将锚筋拉出。根据以上数据得出以下结论：1、皮带厂家提供荷载经设计院复核后，与设计院计算得出的荷载基本一致。2、在皮带正常使用中，原设计埋件可以满足皮带正常运转所产生的荷载。