固定床流化床设计计算详解.docVIP

炔烃液相选择加氢固定床床反应器设计计算 由于固定床反应器具有结构简单、操作方便、 操作弹性大、建设投资低等优点，而广泛应用于各类油品催化加氢裂化及精制、低碳烃类选择加氢精制等领域。将碳四馏分液相加氢新工艺就是采用单台固定床绝热反应器进行催化选择加氢脱除碳四馏分中的乙基乙炔和乙烯基乙炔等。在工业装置中，由于实际所采用的流速足够高，流体与催化剂颗粒间的温差和浓差，除少数强放热反应外，都可忽略。对于固定床反应器来讲最重要的是处理好床层中的传热和催化剂粒子内扩散传质的影响。 固定床反应器设计 碳四馏分选择性加氢反应器一般采用绝热固定床反应器。在工程上要确定反应器的几何尺寸，首先得确定出一定生产能力下所需的催化剂容积，再根据高径比确定反应器几何尺寸。 反应器的设计主要依据试验结果和技术要求确定的参数，对反应器的大小及高径比、催化剂床层和液体分布板等进行计算和设计。 设计参数 反应器进口温度： 20℃ 进口压力：0.1MPa 进料量(含氢气进料组分) 体积流量：197.8m3/h 质量流量：3951kg/h 液相体积空速：400h-1 催化剂床层设计计算 正常状态下反应器总进料量为2040m3/h 液体体积空速400h-1 则催化剂用量 催化剂堆密度 催化剂质量 求取最适宜的反应器直径D: 设不同D时，其中高径比一般取2-10，设计反应器时，为了尽可能避免径向的影响，取反应器的长径比5，则算出反应器的直径和高度为：按正常进料量及液体空速400h-1，计算反应器的诸参数： 取床层高度L=5m，则截面积 床层直径 因此,圆整可得反应器内径可以选择1200mm 此时，床层高度 反应器选型 表4-1和表4-2为反应器类型。 表4-1 固定床反应器类型比较 反应器 优点 缺点 备注 绝热固定床 反应器结构简单，反应器单位体积内催化剂量大，生产能力大。 反应过程中温度变化大。 主要用于热效应不大的反应。 自热式固定床 以原料气作为冷却剂来冷却床层，易维持床层在一定的温度分布。 反应器结构复杂造价高，只适合用于放热反应。 主要用于热效应不高的高压反应过程。 多段绝热式固定床 床层之间设置气体的冷却装置，有效的减小了床内的温度变化，有较高的反应速率。反应器结构简单，能容纳较多的催化剂，温度分布合理，能是反应接近最佳温度曲线进行，产能大，转化率高。 传热较差。 适合各种宽热效应反应。 总结 比较三种固定床的优缺点以及结合本工艺特点选用绝热固定床反应器。 二、流化床反应器设计Superflex工艺为依托，以C4为原料,以ZSM-5分子筛为催化剂活性组分,通过流化床反应器,将C 4转换为乙烯、丙烯产品。其特点是在2个独立的流化床反应器(区)中分别进行 (乙烯和丁烯歧化反应)过程,产物汇总后进入分离系统,乙烯、丙烯产品出装置,C4及C4以上组分循环返回反应器继续转化C4及以上组分两股物流在返回烯烃转化反应区之前有少量驰放,以免惰性组分积累。催化剂顺次通过反应器,经汽提后进入再生器烧焦,再生催化剂连续返回反应器以实现连续反应-再生。 流化床反应器计算说明 1.基本参数: 催化剂颗粒密度: 催化剂堆密度: 催化剂平均粒径: 混合气体粘度: 反应温度: T=50 oC 反应压力:P= 0.2MPa 处理量: 混合气体密度: 流化床出口流量: 4.2.2 工艺计算 。起始流化速度仅与流体和颗粒的物性有关，其计算公式如下式所示： 对于的小颗粒 （1） 对于的大颗粒 由于反应需要较长的接触时间，故流化床的操作线速不必太高4.2.2.1 操作气速 (1) 流化速度 的确定 设，复核，合理。 将带入弗鲁德准数公式作为判断流化形式的依据。散式流化，；聚式流化，。 代入已知数据求得 将复带入弗鲁德准数公式，流化形式为散式流化。 (2) 逸出速度的确定 设，则 复核 故假设合理。 (3) 流化床操作气速 操作速度表示流化床在正常操作时流体的速度，一般。根据反应流化床操作速度围为，两个速度之比为，所选气速不应太接近这一允许气速范围的任一极端。故可取0.。 4.2.2.2 流化床反应器尺寸 (1) 流化床浓相段直径的确定 经计算，采用个流化床反应器 整为m (2) 催化剂装填量的确定 根据反应动力学，为了确保在一定时间内保持转化率，需控制质量空速为l～5h－1。质量流量为。根据操作空速为h－1计算催化剂装填量为静床层高度的确定催化剂堆密度: 流化床床层高度的确定膨胀比 适