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磷化异常沉渣 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：异常沉渣，不仅影响磷化膜的形成和促进剂去极化作用，并吸附于磷化膜，不易水洗掉，使磷化膜挂灰、泛黄等，影响涂层的耐蚀性和装饰性。还会过多地消耗磷化槽液的有效成分，缩短使用寿命，增加磷化的生产成本。因此，要加强降渣管理。 一、沉渣成因与危害 磷化沉渣是磷化液与钢铁基体反应的产物FePO4，Zn3 PO4 2。沉渣分为正常和异常两种，即人们把在工艺控制条件下产生的一定量沉渣称为正常沉渣，换句话说，只要有磷化膜的形成，就必然有磷化渣的产生 沉渣含水率50%~60% ，这并不影响磷化效果;另外，由于外界条件的影响而使工艺条件变化或由于磷化过程中自身的消耗导致槽液成分变化所产生的沉渣 含水率80%~90% , Zn/Fe在0.5以上 ，称为异常沉渣，不仅影响磷化膜的形成和促进剂去极化作用，并吸附于磷化膜，不易水洗掉，使磷化膜挂灰、泛黄等，影响涂层的耐蚀性和装饰性。还会过多地消耗磷化槽液的有效成分，缩短使用寿命，增加磷化的生产成本。并会堵塞喷淋磷化的喷嘴和管道，影响磷化的正常进行。 磷化沉渣产生有四个原因：一是铁离子的氧化作用，产生磷酸铁沉渣。钢铁磷化时溶解下来的Fe2+，除一部分参与了成膜外，另一部分则被氧化为Fe3+，与磷酸根结合形成不溶性磷酸铁从溶液中析出【Fe + 2H3PO4 → Fe H2PO4 2 + H2↑; Fe H2PO4 2 + O2 → 2FePO4↓ 脱水沉积 + 2H2O】;二是投槽时加入碱性物质降低酸度，2h被沉渣化，形成碱性磷酸锌沉渣【H3PO4 + NaOH → NaH2PO4 + H2O; 5Zn H2PO4 2 + 14 NaOH → Zn3 PO4 2·Zn OH PO4↓ + 7Na2HPO4 + 13H2O】;三是促进剂补给，增大沉渣量；四是槽液酸比失调（FA过低），槽液整体过饱和，磷酸锌盐大量析出变为沉渣【3 Zn H2PO4 2 →Zn3 PO4 2↓ + 4 H3PO4】。 二、影响沉渣量的因素 1 温度 温度升高，会降低FePO4和Zn3 PO4 的溶度积，促进H3PO4·H2PO4和HPO42-离解为PO43-，加速沉渣的形成。另外，温度高，铁的溶解加速，界面处pH急剧卜升，加剧了Zn3 PO4 2与FePO4沉渣。可见，温度越高，沉渣越多。这便是中温磷化沉渣量高于常 低 温磷化沉渣量的原因。 2 PO43-浓度 PO43-浓度由TA和FA等因素决定。根据槽液中磷酸的离解平衡反应。 H3PO4 + H2PO4- ? 2H2PO42- + 3H+ ? 2 PO43 + 5 H+ 当FA一定时，TA过大，PO43-犷浓度高，成膜速度快，相应沉渣越多[Zn3 PO4 2沉渣];反之，TA降低，沉渣减少。 当TA一定时，FA小，PO43-浓度高，成膜速度快，相应沉渣较多;反之，FA大，PO43-浓度低，沉渣较少。但FA过大时，工件与H+的置换反应加快 Fe + 2 H+ → Fe2+ + H2↑ ， 成膜反应又很慢，大量的Fe2+来不及形成磷化膜，就被促进剂氧化为Fe3+，接着转化为富铁磷化渣 Fe PO4 。 （3）NO3-/ PO43-比值 当NO二/PO犷比值升高，由于盐效应相当于降低了P叹- 的浓度，从而减少沉渣的生成量，对成膜无影响。 4 促进剂浓度 促进剂浓度过高，因阴极去极化作用导致阳极上铁的溶解加快，将大量的Fe2+氧化为Fe3+，加速沉渣的生成；反之，促进剂浓度过低，成膜速度慢，Fe2+来不及转化为Zn3Fe P04 2，而是被促进剂氧化成Fe3+，从而形成富铁磷化渣。 总之，影响磷化沉渣量的因素非常复杂，有些因素具有两面性。如促进剂浓度减少，既能减少富铁磷化渣，又会使富锌磷化渣增多;又如FA升高，会降低PO43-的浓度，利于降低磷化渣;同时，工件溶解加快，又会使沉渣增加。 三、降渣方法 减少磷化沉渣的产生，对节约磷化的生产成本，提高磷化膜质量，保证磷化生产的止常进行，都具有很重要的意义。 1. 改进工艺配方 1 降低磷化液浓度 通常高、中温磷化液的金属离子浓度高达儿十g/L，这样不仅导致药剂、能源消耗大，而且沉渣多。以处理面积计算，高锌液产渣量为7一10g/m2，低锌液的产渣量为3g/m2。所以，冷轧钢板的常温锌系磷化液大多采用金属离子浓度为1~3g/L的低浓度。 2 调整酸度比 提高FA与TA比值，以及硝酸根与磷酸根比值 对常温磷化更重要 。实践表明，硝酸根与磷酸根比值由0.78依次提高到1. 16和1. 55时，生成的磷化膜与渣之比值由原来的1.10提高至1.9一2. 0，沉清量减少，见表1。但硝酸盐不易过量，否则，沉渣量反而增多。 表1 硝酸根与磷酸根比值对沉渣及膜重的影响 NO3-/ PO43- 沉渣量