船舶管路系统论文.doc

摘 要 船舶建造过程中，船舶管系占据主要地位，管系的加工与安装所耗费的时间，据统计约占整个造船工程的10%-15%左右的时间。优质的管系安装施工质量和科学的维护修理，是保障管网系统高效、安全运行的必要条件。及时的正确维护和修理可以延长管网的使用寿命。 本文主要论述了船舶管路生产设计和发展简史，船舶管路系统的含义及其组成等内容。 关键词：管路系统、安装与检验、发展 目 录 摘 要 1 目 录 2 前 言 4 第一章、 船舶管路系统的含义及其组成 5 一、船舶管路系统的含义 5 二、船舶管路系统的组成 5 第二章、 船舶管路生产设计的发展简史 6 一、船舶管路生产设计和施工 6 第三章、 船舶系统 7 一、舱底水系统 7 二、压载水系统 7 第四章、 动力系统 8 一、燃油系统 8 二、滑油系统 8 三、冷却系统 8 四、压缩空气系统 9 第五章、 管子的材料、规格和特性 9 一、钢管 9 1．无缝钢管 9 2有缝钢管 12 二、铜管 13 1紫铜管 13 2黄铜管 14 三、双金属管 14 四、铝管 14 五、塑料管 14 六、钛合金管 15 第六章、 管子的选用原则 15 一、使用要求 15 二、工艺要求 15 三、经济要求 16 第七章、 管路附件 16 一、附件的分类 16 二、通用（标准）附件 16 1阀件的功能及适用范围 16 2观察附件 18 3 滤器 19 4热交换器 19 5连接附件 19 6垫片 20 第八章、 管系布置的通则 20 一、管路的布置 20 二、机舱管路布置的要求 21 （一）机舱管路布置的基本要求 21 （二）机舱舷侧及平台空间的管路布置 22 （三）甲板管路布置 22 第九章、 管子的校对与焊接 23 一、管子的校对 23 （1）现场校管 23 （2）靠模校管 23 二、管子的焊接 23 （1）钢管的搭接焊 23 （2）钢管的对接焊 24 （3）铜管的焊接 25 第十章、 管路的安装与检验 25 一、管路安装的方法 25 （1）单个管系安装法(现场安装法) 25 （2）分段预装法 25 （3）单元组装法 25 二、管路安装的检验 25 （1）安装正确性的检验 26 （2）管路的紧密性试验 26 （3）管路系统的运行试验 28 第十一章、 管路的试验 28 一、试验的介质 28 二、其它注意事项 28 第十二章、 管系码头试验前的串油和冲洗 28 结论 30 参考文献. 31 前言 船舶管路就是把一根根单独的管子还有相应的阀件在船舶上连接起来，并且用支架固定，最后和系统的设备连接，形成一个完整的管系。用来传送水、油、气等有关工质。船舶管路有两大类：动力系统管路和船舶系。 第二章、 船舶管路生产设计的发展简史 一、船舶管路生产设计和施工 我国船舶管系设计和施工按发展特征，大致经历了如下几个阶段。 1.五十年代中期前是第一阶段，管子的弯曲加工，基本上Ф25mm以上的管子采用灌砂热弯方式，这种方法，劳动强度大、效率低、弯管质量差。五十年代中期开始，逐渐扩大了机械冷弯作业的比例，使管子弯曲的效率和质量都有了一定的提高。但由于这个时期，管系的施工设计采用现场取样方式，管子的加工滞后于船体的建造，工作量大，影响船舶的建造周期。 2.第二阶段是六十年代。随着造船工业的发展，对船舶的品种、性能、质量和船舶建造周期都提出了更高的要求，而管子加工和这种要求相比，还存在着很大的差距。为此，各船厂设法提前加工管子，力图实现管子的“预制”。基于船体实尺放样的启示,研究了管系实尺放样,在样台取得管系的布置和管子的坐标尺寸。后来又发展了管系的比例放样甚至综合放样。终于使得管子的加工基本上脱离了现场,也即消除了在管子的加工上依附于船体的局面,由于施工设计的变革,反过来又促进了加工设备的更新,各厂相继研制出一批液压弯管机,其规格扩大到能弯Ф203 ～Ф305的管子。同时也发展了中频弯管机，以弯曲大口径的管子，逐渐淘汰了火焰弯管机，并且研制成功了内场校管装置，管子加工的效率和质量得到了进一步的提高。 3.七十年代初进入第三阶段，由于我国电子技术的发展，各厂都开始寻求把电子技术应用于管子加工的途径，管子的切割、焊接和弯曲设备开始采用数字控制方式。不少船厂相继着手研究管子加工自动线，流水线。 4.第四阶段是从九十年代开始。在此期间管系的设计及施工最大的特点是采用了国内、外先进的技术，使管子的质量有了明显的提高，不但满足了国内规范和标准的要求，而且也满足了国外有关船级社的规范要求。另一特点是注重管子加工工艺的研究，编制专用或通用工艺文件。 目前我国管子加工的质量，虽已达到有关规范和标准要求，个别加工技术也已达到国际先进水平，但加工周期长、效率