纺织厂除尘系统解析.ppt

纺织厂空气质量控制系统 研发三室 2010-11-06 纺织车间粉尘的特点 纺织生产中产生的粉尘和颗粒较大的尘杂、短绒混在一起，很难分开，因此纺织厂将尘杂、短绒也视为除尘的对象。 含有可用纤维； 粉尘粒径差别大；（70%左右在5微米以下） 粘结性强； 有爆炸性； 纺织车间粉尘的危害 棉尘症 火灾、爆炸 国家标准及行业标准 主要产尘点及相应参数 产尘点 开清棉工序：混开棉机、清棉机 梳棉工序：梳棉机 精梳工序：精梳落棉 并粗工序：并条机（短绒、飞花）、粗纱机 细纱工序：细纱机（飞花占80%-85%） 主要产尘点及相应参数 主要产尘点及相应参数 开清棉工序 开清棉工序主要对棉纤维进行混和、开松和除杂，并进行原料的气力输送。 1、混开棉机：抓棉机打手在棉层进行逐层抓取时，原棉中的尘土及短绒随气流散发出来。原棉随气流进入混开棉机的凝棉器分离，细小粉尘及短绒透过凝棉器的尘笼由凝棉器风机排出机外除尘系统。原棉在混开棉机中，在角钉、打手的开松下，较大尘杂通过打手下方的尘格落在机下，形成车肚落棉。细小的尘杂漂浮在空气中与短绒随棉流进入下一机台。 混开棉机 凝棉器 主要产尘点及相应参数 2、清棉机：清棉机由棉箱给棉机和单打手成卷机组成。棉箱给棉机顶部的凝棉器可将原棉分离进入棉箱，空气中的短绒与细小尘杂由凝棉器风机排出机外除尘系统。较大的尘杂露乳车肚形成车肚落棉。单打手成卷机在尘笼上将开松好的原棉成网形成棉卷，通过上下尘笼的含尘气流由成卷机的排风机排出机外除尘系统。 清 棉 机 主要产尘点及相应参数 该工序主要排风点多为凝棉器排风、成卷机尘笼排风、车肚吸杂排风等，每台凝棉器的排风量为4500-5000m3/h，每台成卷机的排风量为2500-3000m3/h，每套成卷工艺清花设备总排风量为24000-31000m3/h，车肚吸棉时风量另计。对于清梳联工序的设备，由于产量高，吸风点多，其排风量更大，每套风量可达45000m3/h。 主要产尘点及相应参数 梳棉工序 梳棉机在对纤维进行开松、梳理、混合生产过程中，散发粉尘的主要部位有以下几个。 1、刺辊下部：较大的尘杂、破籽等杂质在刺辊下部形成后车肚落棉。刺辊高速旋转，在其罩壳内形成高压气流，气流中的细小尘杂与短绒在锡林后罩板下口处、刺辊罩盖与给棉罗拉相接处内外扩散形成刺辊放气罩气流。 2、锡林前上罩板上口：锡林回转的含尘气流由此向外泄出。在锡林前下罩板与道夫罩盖形成的锡林道夫三角区及两侧面形成的缝隙处，有一回转高压附面层气流，通过开口向外扩散短绒与细小尘杂形成锡林道夫三角区气流。锡林道夫高速回转气流中的尘杂与短绒，随着气流速度的下降而沉降在中车肚与前车肚，称前车肚落棉。 主要产尘点及相应参数 道夫罩盖前口处：清洁刀在清除粘在轧辊上的飞花、杂质时，由于气流的作用，向外扩散粉尘，形成飞花。 圈条器大喇叭口：棉网通过机前大喇叭口汇集成棉条进入棉条筒上部的圈条器入口时，因摩擦而产生短绒和飞花，溢出机外。 盖板：盖板梳理下来的盖板花数量大，含纤维短绒多，需由人工定期收集或机外吸落棉装置连续吸除。 梳 棉 机 主要产尘点及相应参数 精梳工序 精梳机将棉条进一步梳理，清除短绒与细小尘杂，待黏附棉纤维与尘杂的梳针回转至下方同毛刷相接触时，把短绒刷掉形成落棉，称精梳落棉。需用尘笼集棉，再剥入尘斗内；或用吸棉管吸落棉直接排到机外除尘系统。近年来，随着自动化程度的提高，精梳机均采用集体连续吸落棉形式，形成含有大量纤维的排风。 精 梳 机 主要产尘点及相应参数 精梳工序产尘特点是含精梳落棉多，粉尘和杂质少，除尘系统的主要目的是分离精梳落棉，过滤细小短绒，保持车间环境。个别旧型号的精梳机仍采用机上尘笼卷绕落棉，人工收集，此时尘笼排风直接排至车间内，也可改造成为自动吸棉方式。 主要产尘点及相应参数 并粗工序 并条机高速回转的罗拉牵伸棉条时，高速运动的松散纤维网中，一部分短绒及细小尘杂因失去罗拉的控制而游离出来。高速运动的棉条通过喇叭口与导条架时，由于摩擦产生短绒。 粗纱机在罗拉牵伸区产生飞花、加捻的锭翼同粗纱表面摩擦产生的短绒，随锭翼旋转气流而飞扬，落在机台面上的飞花由机台清洁装置吸除过滤后排出机外除尘系统。 并 条 机 粗 纱 机 主要产尘点及相应参数 并粗工序排风实际是机上自动清洁过滤排风，主要有少量短绒和飞花，由主机上所带的过滤装置过滤后直接排至车间回用或排至除尘系统处理。 主要产尘点及相应参数 细纱、筒捻工序 细纱机因纤维在牵伸区牵伸时，部分短纤维得不到良好控制而产生飞花，约占该机总散尘量的80%-85%。其次，因钢丝圈高速回转同纱表面摩擦及锭子卷绕时也产生短绒与尘杂。细纱机牵伸区和加捻区产生的棉尘，在机下滚筒或