塑料成型工艺与模具设计课后答案屈华昌第03章.docVIP

第三章答案 1．答：首先是模具制造的精度和塑料收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。另外，在成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化，塑件的飞边等都会影响塑件的精度。 2．答：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度。 脱模斜度选取应该遵循以下原则： （1）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应该取偏大值，反之，取偏小值。 （2）塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应该选取较大的脱模斜度。 （3）当塑件高度不大时（一般小于2mm）时，可以不设计斜度，对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但是通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。 （4）一般情况下，塑件外表面的斜度取值可以比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。 （5）热固性塑料的收缩率一般比热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也应该取小些。 3． 4．答：塑料螺纹设计要注意以下几点： 由于塑料螺纹的强度仅为金属螺纹强度的1/10~1/5 ，所以，塑件上螺纹应该选用螺牙尺寸较大者，螺纹直径小时不宜采用细牙螺纹，否则会影响其使用强度。另外，塑料罗纹的精度也不能要求太高，一般低于3级。 塑料螺纹在成型过程中，由于螺距容易变化，因此一般塑料螺纹的螺距不应该小于0.7mm， 注射成型螺纹直径不得小于2mm，压缩成型螺纹直径不得小于3mm.