蓄电池装配质量检验作业指导书.docVIP

湖北骆驼蓄电池股份有限公司 标准 装配质量检验指导书 LX.J05.01.15—2003 B/1 1范围： 本标准适用于铅酸蓄电池装配过程检验控制操作 2引用标准 隔板包封尺寸参照极板包封作业指导书（BM-10R包封机）（LX.J09.07.17.1-2007）和包封极板收组作业指导书（BM-10R包封机）（LX.J09.07.17.02-2007 A/0） 铸焊机工艺参数参照铸焊机极群铸焊作业指导书（LX.J09.07.18.01 –2007 A/1） 3术语和定义 4检验 4．1 作业准备 根据极板类型检查设备参数设置是否正确。 4．1．1 检验人员在实施检验前,要进行作业准备,包括准备完好、有效的检验器具,合适的检验记录、标识卡和有效的作业文件,以及佩带好劳保防护用品。 4．1．2作业准备检验是检验人员对操作人员在生产前进行的作业准备进行验证,验证要涵盖作业准备的所有要素,包括人员是否有资格,生产和防错设备的状态是否完好,检验器具是否有效, 作业文件是否是有效版本,领用的材料或半成品是否合格，对于人、机、法、环、料、测有一个不符合要求,不能准予生产。作业准备中发现的问题必须得到纠正方可正式启动生产。生产班组没有能力纠正的特殊情况必须向车间、检验科和职责科室反馈信息，经过评审处理。 4．1．3每班正式生产前,检验员确认大电流检测机,短路检测机,气密检测机能正确的推出不合格样品。 4．2抽样规则 4．2．1尺寸检测：每次抽取5片隔板，用游标卡尺测量；在每班生产、或每次更换隔板、或包封型号调整、或设备停机后重新生产要进行检测。 4．2．2铸焊极群每小时检测一次。 4．3检验方法 4．3．1隔板尺寸用游标卡尺检测； 4．3．2外观检测用目测法检测。 4．3．3极群汇流排铸焊外观用目测检查。 4．3．4极群汇流排铸焊：用手轻扯极板并晃动，以及检查其它外观质量的方式来检查铸焊质量情况；可用手轻扳极柱和用小铁棒轻轻敲击汇流排，来检查有无掉片、假焊、虚焊、热裂等情况的发生。 4．3．5汇流排断面：进行剖面检查。 4．3．6极群组尺寸检测：除用游标卡尺检测，还可取片尺寸合格的极板与极群组比较高度，两者之间的差值是否在2-3MM范围内。 4．3．7极板面面相对，偏差≤2.0mm，极板无断筋、变形，极板边框无裂纹或扭伤变形。 4．3．8极群组隔板目测检查无穿孔、破裂、半包、漏包及烧损现象。 4．3．9电池正、负极板片数、入槽极性位置符合产品图纸要求。 4．4判定准则 4．4．1隔板尺寸中5片有2片或以上不合格，判为不合格；若有1片不合格，加倍抽测，仍有不合格，判为不合格。 4．4．2隔板无穿孔、漏包、半包为合格，否则为不合格。 4．4．3铸焊汇流排外观：应牢固、平整，无水纹、冷隔、疏松、裂纹、虚焊；极群无铅疙瘩、铅皮等导电物，有上述现象之一者为不合格品。 4．4．4极群汇流排有掉片、假焊、虚焊、热裂现象为不合格品。 4．4．5汇流排断面检查结构致密，无明显微孔，板耳上平面至汇流排表面2-3 mm，为合格，如下图： 见附图1。 板耳与汇流排交熔有倒斜面现象为不合格品。倒斜面现象见附图2 附图2 4．4．6极群组尺寸检测两者之间的差值＞3MM的，判为不合格品；极板面面相对，偏差＞2.0mm的为不合格。 4．4．7极群组隔板目测检查无穿孔、破裂、半包、漏包及烧损现象为不合格品，若有其中之一现象为不合格。 4．4．8电池正、负极板片数，入槽极性位置不符合产品图纸要求为不合格品。 4．5不合格品处理 4．5．1对隔板尺寸不符合要求的首先要求操作人员调整设备，调整好后，再将不合格情况进行返工后再检验。 4．5．2对于铸焊不合格的，并追溯此前的5只电池是否合格，若仍不合格依次追溯至合格产品。对于生产过程中返工的极群组，必须逐只检查极板是否焊接牢固，极板边框有无变形和隔板有无烧损现象，返工不合格的报废。 4．5．3汇流排外观不合格的，要督促操作人员立即启动反应计划，反应计划参照作业指导书中反应计划。 4．5．4汇流排断面检测不合格的不予生产，对于之前生产的要求作报废处理。 4．5．5极群组尺寸检测不合格的作报废处理。 4．5．6极群组隔板破损的作报废处理。 4．5．7电池正、负极板片数，入槽极性位置不符合产品图纸作报废处理。 5 标识和记录 5．1检验员要对所有专检项目进行记录，要对所有检验合格的半成品签发合格证。 5．2检验过程中，对识别的不合格品由检验员及时确认、标识，再由操作者及时进行返修 5．3检验人员要保管好检验记录，以便在有追溯性要求时，能及时的查找 编制 审核 批准 日期 日期 日期