芜湖岸3#墩沉井制造施工技术交底要点.doc

技术交底书 表格编号 项目名称 商合杭铁路芜湖长江公铁大桥 第 1 页 共13页 交底编号 工程名称 芜湖岸主桥3#墩钢沉井制造施工 设计文件图号 施工部位 芜湖岸主桥3#墩 交底日期 2015/06/ 技术交底内容： 一、技术交底范围 本技术交底书适用于商合杭铁路芜湖岸主桥3#墩钢沉井制造施工。 二、工程概况 主桥3号墩采用圆端型双壁钢沉井基础，钢沉井高19.5m，壁厚2m，平面尺寸为65×35m，采用Q235B钢料，重约2356.5t，钢沉井共分21个井孔，底部0.8m高度范围采用单壁刃脚，钢沉井平面结构布置见：“图2-1：沉井基础平面布置示意图”。沉井在芜湖岸制造、接高、成型。 图2-1：沉井基础平面布置示意图 三、沉井制造技术方案 3.1制造工艺流程 沉井制造工艺流程框图见：“图3-1：制造工艺流程图”。 3.2主要制造方法 钢沉井分块制造，逐块组装，各构件按照设计尺寸下料后制造成单元片（板单元片和桁架单元片），将各单元片在胎架上组装成单元块， 平台由钢镫和托板组成，按照设计位置布设钢镫，在钢镫上铺设托板，定位架固定在托板上作为单元块平面限位。单元块由中心向两边，由一端向另一端拼装，最后端头合拢。 材料进场后存放在材料存放区，检验合格后采用叉车和20t龙门吊机辅助下料成型，50t龙门吊机辅助进行单元片制造，80t龙门吊机单元块组装，组装好的单元块采用60t卡车运输，50t龙门吊起吊拼装钢沉井。 3.2.1场地布置 芜湖岸沉井制造场地按照作业内容划分为材料存放、下料成型、单元片制造、单元片存放、单元块组装、钢沉井拼装6个区域。 3.2.2材料进场检验 沉井制作使用的钢板及型钢应符合图纸规定的Q235B钢的技术要求，并均应符合《碳 素结构钢》(GB/T700－2006)的规定。 钢材进场时，除必须具有生产钢厂的质量证明外，还应按合同和有关现行标准进行进场验收，检查钢材外观质量，测量钢材实际厚度的同时还应做相应的力学试验，检验其力学性能，合格后方可投入使用。 3.2.3单元片制造 3.2.3.1板单元片制造 1）板单元片制造工艺 a、 b、内壁板采用多嘴精切（含坡口），一端留配切量。其它板件采用数控精切下料。圆弧段按设计线型卷圆加工。用专用的检查样板（分焊前、焊后）检查圆弧线形。 c、采用反变形胎型焊接，用CO2自动焊机按合理焊接顺序施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整，以保证壁板圆弧线形（平面度）。 d、 3.2.3.2桁架单元片制造 1）按图纸设置平整的定位胎架，划出隔墙中心线桁架轮廓线和构件位置地样线，安放构件并焊接。 2）在桁架及腹杆上划出桥中心、隔墙中心线。 3）桁架片翻身，安装其余构件，焊接后火工矫正并交付检验。 3.2.3.3单元片制造技术要求 1）下料前先对型材进行矫正，并按要求开设焊接坡口，坡口尺寸见：“图3-2：钢材坡口尺寸示意图”。 图3-2：钢材坡口尺寸示意图 2）氧割的零件边缘应去除割渣，切割表面不允许有崩坑，塌角半径R≤0.5mm。型钢下料端部应齐整，倾斜度≤1％，毛刺飞边打磨光顺。 3）排料时应注意使内、外壁板对接缝错开30cm以上。接料焊缝位置与其他焊缝距离不小于30cm，每节段水平对接焊缝与竖向加劲肋对接焊缝宜错开30cm，面板对接缝与环向加劲肋不应在同一位置，应错开布置。 4）肋板和壁板的组焊要求见：“表3-3：肋板和壁板组焊尺寸允许偏差表”。 表3-3：肋板和壁板组焊尺寸允许偏差表 编号 项目 简图 允许偏差（mm） 1 竖加劲肋与壁板缝隙 △2 2 环肋板与壁板缝隙 △2 3 竖加劲肋间距 △S±2 4 环肋板间距 △S±2 3.2.3.4单元片的存放、吊装及运输 1）单元片的存放 a、单元片存放场地地基应坚实，平整，有排水设施，不得有塌陷。 b、单元片码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。单元片与板单元片之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。 c、单元片码放时，相同种类、相同规格和形状的单元应码放在一起。码放应按单元片在总拼时的状态码放，如井壁板角钢加劲肋朝上码放，从而减少总拼吊运时的翻身。 d、单元片码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的单元片因压力过大产生塑性变形。一般情况下，单元片码放高度不宜超过2米。 2）单元片的吊装及运输 a、 b、 c、单元片吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。 d、单元片在吊运过程中应尽量避免永久变