临11沙二下断块油藏井网完善方案技术分析.ppt

项目投资估算 本项目的增量总投资为3337万元，新增产能2万吨，百万吨增油能力开发投资为16.69亿元. 1、钻井工程投资 方案设计新钻开发井8口，平均单井进尺1738米，总进尺13904米，单位钻井成本按1649元/米测算（其中三口井需下技套），则钻井工程投资2292万元。 3、采油工程投资 包括6口油井的投产费用，2口新水井的投注费用及新井的先期防砂费等，合计302万元。 4、地面工程投资 本项目地面工程投资主要包括抽油机、油气集输、注水、供电、道路等工程投资和预备费等。经估算，本项目新增地面工程投资合计743万元。 1． 机械卡水工艺方案 ①Y445封隔器配Y341封隔器，该管柱可用于封上采下、封中间采两头卡水施工， ②Y441配杆式泵或Y421配过桥泵卡封工艺，具有施工简便、投入工具少的特点，可用于套漏井及卡层施工。 2、水泥堵水工艺 水泥堵水工艺主要以超细水泥封堵为主，该工艺是普通油井水泥经粉碎细化而成，其直径仅为10μm，具有比表面积大、水化速度快、水泥浆析水率低，固结强度高，封堵率高，工艺简单，经济实用等优点。 四、套损情况调查及防护治理工艺 1、L11套损井情况调查表及套损原因简析 从统计表看出，L11块套损主要是发生在生产层部位及其上部的套变，因L11块油层埋藏浅,胶结疏松易出砂，而油层一旦出砂，出砂区域套管管体有效应力立即迅速增大，并且随着出砂量的增加套管处于较高的应力状态下，使得按照常规地层设计的套管损坏概率增加；水井套变，除出砂原因外，还因为注水压力高，使得注入水进入泥岩隔层或断层的软弱结构面，引起泥岩蠕变和断层滑移，导致套管损坏。 1、L11套损井情况调查表及套损原因简析 目前针对这种情况，主要措施是在油层部位使用同等级加厚套管，即在完井时在油层部位下P80壁厚9.17毫米的套管，以提高油层部位套管的抗外挤能力；同时提高油层部位固井质量，防止发生注入水水窜；在易出砂区块，采取先期防砂措施，延缓地层出砂，使套管在生产初期处于良好的受力状态，中后期出砂后，应及时采取涂料砂及割缝管充填措施，弥补地层亏空，防止套管所受应力增大；水井在洗井时注意放压，严禁猛开猛放，造成套管应力瞬间变化较大及地层激荡出砂；水井作业时注意控制油管下放速度，减少油套磨损；油井生产过程中做好缓蚀剂的井口加药工作。 2、防护及治理工艺 修复工艺：治理套管缩径的常规工艺主要是胀管、磨铣，这些方法修复率低，即使修出通径，套损在原部位回弹性大；而对于套弯井目前没有有效的修复工艺，在L11-4井修套过程中，先从顶部取换套7根成功，在处理下部的缩径时，发现为套管弯曲，用铣锥、铣棒磨铣过程中套管开窗，将最下面一根钻杆切断，造成成大修失败。 2、防护及治理工艺 对一些有修复价值的井，可采用打通道补贴工艺：该工艺由两部分组成，第一步是井筒处理打通道技术，应用领眼钻头、铣锥、铣棒、扶正器组合成打通道工具，施工时以适合的转速、钻压磨铣变形段，达到合适的通径；第二步由液压密封加固器完成对套损井段的加固补贴，地面用泵车打压18兆帕，井下补贴管两头的软金属在拉杆的作用下，锲进补贴管与套管的间隙，将补贴管悬挂于破损井段，起到密封及加固套管作用，最大内通径101.6毫米，L71-3井作业过程中发现904米处套变，用组合钻具将通径处理至120毫米，下加固管密封后转注，油压15兆帕，已有效3年。 2、防护及治理工艺 立足机械采油，推荐使用有杆泵采油方式。 1、油机选型：建议选用500型皮带机。 2、抽油泵： 开发初期，优先选用Φ44mm泵。 3、抽油杆管：油杆采用高强度D级杆，杆柱组合为Φ22mm+Φ19mm两级组合，抽油杆底部建议加加重杆；油管选用Φ62mm平式油管，钢级为J55。 4、工作制度：投产初期泵深一般为1200米左右，沉没度保持在300米左右，冲次在2-3次/分。 采用16MPa等级的压力系统，笼统注水。油管采用Ф62 mm氮化油管。 注水水质执行SY/T5329-94《碎屑岩油藏注水水质推荐指标》C2标准。 注水量确定：单井配注取60m3/ d。 注入水水质指标 七、方案设计 2、临63块－（3）方案部署 （三）分断块方案部署 含油面积0.34Km2，地质储量76万吨。曾采井2口（临71-2、临71-3），目前油井2口（临71、临71-4）开2口，水井2口（临71-2、临71-3）开2口（临71-3套坏带病注水），断块日油能力7.3t/d，含水78.3%，日注水21m3/d，月注采比0.6，累油11.54万吨，采出程度15.2%。 方案部署：以三砂组为主，兼顾二、四砂组，完善注采井网。设计总井数8口。其中油井5口，新钻3口，利用老井2口（临71、临71-4）；注水井3