湘钢二烧5号、6号转运站通风除尘系统的改造研讨.pptxVIP

工厂通风与除尘湘钢二烧号、6号转运站通风除尘系统的改造龙开富（湘潭钢铁集团有限公司烧结厂）1前言湘钢二烧5号、6号转运站系烧结成品矿皮带输送转运点，通风除尘系统为横插 扁布袋除尘系统。由于烧结矿含粉率高，下料高差大以及设计缺陷等原因， 5号、6号转运站扬尘点浓尘滚滚，可见性很低。另外，转运站为框架式建筑结构，除尘器四周无围护，雨季时 ，相对湿度大，回转反吹清灰不下，除尘效果极低。1992年7月经湘潭市劳动局测定，岗位粉尘浓度高达400mg /m 3，严重影响职工身体健康及周围居民的生活环境。2改造 前除尘系统概况及存在问题2. 1改造前概况除尘设备技术性能。湘钢二烧5号、6号转运站为1990年投产运行的， 5号转运站1994年改造过一次，改造者认为抽风量少，将4 风机加大1号，即改为4 72 11No./h ，不但扬尘点没有得到彻底的治理，反而超过了布袋除尘器处理风量能力，布袋穿孔，粉尘排放浓度大大超标（） ，于是， 1998 年进行第2次改造，恢复原风机，采取了以下一系列措施。6号转运站也有相同的改造经历。2. 2除尘系统存在的问题序号5号转运站通风除尘系统备注HB FⅢ/Ⅰ型横插扁布袋除 尘器。过滤面积： 90m滤室： 3个清灰方式：回转反吹6号转运站通风除尘设备同5号转运站全配电机（ 1）清灰周期短，粉尘湿度大（湘潭地区多雨季） ，不能克服结露问题， 布袋内粉尘难以清除。（ 2）设计缺陷，造成风量分配不合理，除尘效果差。（ 3）卸灰装置维护不好，气密性差，漏风大。3烧结矿粉尘测定3. 1烧结矿粒级分布测定结果，。厂 内成品烧结矿3. 2烧结矿粉化率测定为了分析研究烧结矿粉化原因及机理，对烧结矿粉化进行了试验室测定。工业安全与防尘在生产现场烧结矿成品皮带上横截面分两天两次取样各20 0 kg（试样编号分别为N 1和N 2） ，把试样分成10份（每份20 kg）待用。（ 1）筛分指数测定。取试样一份经过20次往复筛分后，　5mm筛出量占试样量（ 2 0kg）的百分数为该试样的筛分指数，测定结果见表3.（ 2）自然粉化率测定。取4份试样分别放于室内1、2、3、4、5天，经过20次往复筛分后，分别测出粉末量占试样量（ 20kg）的百分数。该百分数减去试样的筛分指数即为自然粉化率，测定结果见（ 3）落下粉化率测定。如果模拟烧结矿从成品矿槽上经成品矿槽至6号转运站的运输落下距离，从2 m高处要落下6次。为了了解落下粉化率的变化情况，测定时取5份试样，分别落下1、2、3、4、5次，然后经过20次往复筛分后，分别测出 5mm粉末量占试样量（ 20kg ）的百分数，该百分数减去试样筛分指数即为落下粉化率，测定结果见表3.单位： 编号筛分指数自然粉化率落下粉化率1天2天3天5天1次2次3次5次平均（ 4）粉化率分析。从 表3中可看出，随着烧结矿存放天数的增加，总的自然粉化率不断增加，但每天粉化率增加的速度不断减少，由于烧结矿只能满足高炉用量的60 ，因此，正常生产情况下烧结矿存放的时 间最多只有1天左右，烧结矿自然粉化率只占槽下筛分的很小部分。从表3还可看出，随着落下次数的增加，每次落下粉化率增加的速率减小，落下5次时，总的落下粉化率达到6. 35 ，表明落下粉化率是烧结厂含粉率高的主要原因，也是皮带转运点主要的扬尘来源。4改造措施4. 1理论核算对5号、6号转运站该两通风除尘系统设计参数进行理论核算。核算结果 是其设备风量风压完全满足平衡要求，但通风管网的布置及风量风压的分配存在缺陷，故将对此重新进行改造。见图1、图2.1转5 1头部漏斗 2转5 2头部漏斗 3转6 1胶带 机原设计将转运点胶带机头部下料点上方设抽风点，符合教科书及《供暖通风设计手册》的规定。但实际运行状况与此有差别。经过实践，我们认为，物料由上一胶带机经下料斗落入下一胶 带机时，粉尘分为三个部分产生。第一部分是物料与下料斗的碰撞产生的扬尘第二部分是物料由于落差冲击胶带机产生的扬尘第三部分为物料运送过程中，由于诱导气流的存在，促使物料碰 撞、冲击产生的粉尘迅速往下一胶带机扩散。而原设计正是忽略了诱导气流的存在造成了设计上的失误。鉴于此，我们将下一胶带机的受料点的抽风量提高了30 ，即重新平衡通风管网的 风量风压，将5号转运站抽风管250改为300， 6号转运站280改为，取消了上一胶带机头部下料点抽风管。4. 2加强扬尘点密封措施密封技术是通风除尘的关键。密封好，除 尘效果便好。主要从以下三个方面着手处理。（ 1）在下料斗下方设计密封装置，该装置既要能减缓物料冲击速度，以免扬尘点正压过大，又能起到密封作用既能延长外围导料槽挡板的使 用寿命，还可以方便检修下料斗，更换密封装置。6号转运站因为散料漏斗的存在，一部分粉尘从该处喷出，我们采取焊阻流墙的办法来隔断诱导气流，见图2.