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压缩机冷却水系统冲洗 及运行方案 一、清洗的目的 清洗在制造、安装、施工过程中积存在管道内的杂质、焊渣、铁锈等，以免堵塞水冷器或水冷器夹套、压缩机气缸夹套.确保管路畅通，为压缩机试车做好准备。 二、清洗应具备的条件 1、确认各设备已打开人孔，人工清理合格。 2、清洗时，所清洗管线上的仪表调节阀、流量计、安全阀全部拆掉，用短管连接或盲板堵死，待清洗合格后复位。 三、清洗的质量要求 每段管线清洗是否合格应由专人检查，经确认合格后才能进行下一段管线的清洗。合格的标准：以出口无杂物，透明度和入口目测一致为合格。 四、清洗时注意事项 1、非清洗人员不得擅自进入界区。 2、清洗时，所有工作人员要穿戴好工作服和防护用品。 3、清洗时，所有盲板、挡板要编号，现场做好明显标志，专人记录。 4、清洗时，要做好记录台帐，完后归档。 5、清洗口要派专人守护，以防电器设备进水。 6、清洗现场要有足够的亮度，夜间要有足够的照明。 7、指定专人负责清洗工作和此项工作中的安全。因此负责人在布置工作的同时要布置安全，在工作过程中也要检查安全。 五、冲洗的具体步骤 1、上水总管 关进各级水冷器和各段气缸、填料阀门，全开上水总阀，拆开上水总管末端堵头，通知水泵房送水进行冲洗，待排水合格后，停水封闭堵头。 2、拆开进单台冷却器、气缸、填料进口法兰，设备侧加挡板，单个引水冲洗至合格，去挡板法兰复位后进行下一个。以同样的方法对各个冷却器、气缸、填料进行清洗，清洗时其余各冷却器、气缸、填料进出口阀必须关上。所有冷却器、气缸、填料进出口管线冲洗完后，打开回水总管末端堵头，关冷却水加水阀，对回水总管进行冲洗。合格后回水总管末端堵头复位。 3、回水总管 等到七台压缩机都冲洗完后，打开三台压缩机七个进水总阀，拆开水泵房回水法兰，冲洗回水管至合格后复位。 压缩机循环油路冲洗 及试运行方案 1.首次冲洗时，润滑油不得进入机身，应将有关接头拆开，临时用软管接至回油槽，防止污油进入运行部件。 2.抽出油过滤器芯子，依次换上80目—120目的滤网。 3.启动油泵进行冲洗，检查过滤网前后压差的增加情况，并及时切换清洗，第一次更换时间为30min，第二次更换为1小时。 4.清洗后的过滤网，连续运行4.5小时后，拆下滤网检查，若无颗粒或纤维状态、杂物每平方厘米不超过三颗，即认为合格。 5.轴瓦和机身滑道的系统管线复位后，重新启动油泵，再进行油冲洗并进行下列检查和试验： ⑴ 检查各供油点，调整供油量、回油的回油情况。 ⑵ 检查过滤器的工作情况，经12小时运转后，过滤器前后压差增加值不得超过0.1MPa，否则需重新进行冲洗，直至合格为止。 ⑶ 检查调整循环油系统的联锁仪表，动作应准确可靠。 ⑷ 各项检查合格后，油系统试车运行方为合格。 6.油系统的试车合格后，排放油箱中的全部润滑油，清洗油箱、油泵、油泵进出口滤网、油过滤器。 7.对油箱中排出的润滑油，进行清洗检查及取样分析，经分析合格后的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则更换新油。 压缩机气缸填料润滑系统 清洗试运行方案 1 . 注油器试车用油为符合SY1216—77规定的HS—IS压缩机油，注入前应逐桶进行目检，并对其粘度、灰分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，合格后需经200目过滤网过滤，加入注油器。 2 . 接上注油器至各供油点的管接头，用主柄盘动注油器，检查各供油点出油情况和油的清洁度，注油器应动作正常无卡现象，从注油器检视罩检查各注油点的滴油情况是否畅通。 3 . 拆开注油器、气缸、填料函的接头，用清洁的压缩空气检查各注油管是否畅通，并逐根吹扫干净。 4 . 启动注油器，进行不少于2小时的试运行，检查电机和减速器的声音温度、振动等，均应正常，各注油器单向阀必须正确，同时调整各注油点的供油量。 5 . 接上气缸及填料函的供油接头，再次启动注油器并同时对压缩机盘车2小时，检查稀油站和注油器的工作情况。 压缩机原始试车方案 压缩机现场安装结束后，应按照使用说明书上的要求，对压缩机驱动器及其辅助设备进行试验，测定有关数据，同时应在施工单位、压缩机制造厂家在现场的情况下，对设备振动、轴承温度、气体泄漏或在泄漏影响机组性能的条件下，进行检查。 一、试车前应具备的条件 1、压缩机组及附属设备、工艺管道安装结束，有完整的安装记录，施工单位自验合格。 2、与试车有关的油泵、水、电、仪表工程安装调试结束；油循环结束，能够满足试车要求。 3、电机内部各空间，用干燥、无油的压缩空气吹净，间隙符合要求。 4、试车现场与施工、技改有效隔离；现场清洁、道路畅通，安全防护、消防设施齐全。 5、由试车组组织有工艺、设备、土建、安全、电器、仪表相关技术人员参加的，对存在的问题已整改合格。 6、所有参加试车人员必须熟悉试车方案。 7、试车工作