设备潜在失效模式及后果要点.ppt

中标世纪认证咨询有限公司 什么是FMEA FMEA: 失效模式与影响分析 Failure Mode and Effects Analysis FMEA它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 FMEA历史 50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析； 60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）； 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。 80年代初，进入微电子工业。 80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA。 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。 FMEA分类 DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEA EFMEA——设备FMEA 设备FMEA分析实施目的 FMEA的基本要素和组成部分 设备潜在失效模式及后果分析表 FMEA的实施 将FMEA作为专门的技术应用，并最大程度地减少潜在的隐患是非常重要的。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施。 FMEA的组织实施 1、成立各级FMEA工作小组、建立FMEA工作网络 2、制定计划、建立FMEA台帐、选择试点设备 3、收集设备资料（设备图纸资料、维修记录、操作说明书、维修说明书、状态检测记录等） 4、组织各种有经验和专业知识的人员进行FMEA分析工作；对设备的潜在失效模式、产生的原因、预防措施、检测方法、对S、O、D、RPN评分，并制定出相适应的维修策略。 5、制作分析图表进行动态管理。 6、可结合TPM并融合于TPM之中，亦可独立实行 7、输出结果（确定维修策略) 8、总结、完善、更新。 FMEA分析管理网络 公司各专业部设备管理室FMEA小组（设备工程师、设备管理人员） FMEA的步骤 1、确定每个功能/系统部件可能出现的失效模式 2、确定每个失效模式带来的效应 3、确定引起每个失效模式潜在原因 4、列出每个失效模式的当前控制 5、制定严重度、频度、可探测度评分标准 6、对每一潜在原因进行S、O、D评分 ７、计算每一潜在原因RPN 8、确定维修策略 动态的FMEA文件 FMEA分析的三个量化指标 严重度S、频度O、探测度D。 设备FMEA严重度S的评估 FMEA分析的三个量化指标 FMEA分析的三个量化指标 设备FMEA频度O的评估 FMEA分析的三个量化指标 设备FMEA探测度D的评估 FMAE风险顺序数 风险顺序数的计算公式：RPN=S×O×D S:严重度系数：故障严重度分析（1-10）； O:频度系数，故障发生频率分类（0.5-5）； D:不易探测度：故障可检测难易程度分类（1-4）。 最大RPN＝１０*５*４＝２００； 最小RPN＝１*0.5*１＝0.5； 风险顺序数 RPN 　将不同故障模式的风险顺序数评分值按大小顺序排列，从而确定故障等级，据此可作为制定设备维修和管理的依据。 风险顺序数 RPN 确定设备的维修策略； 维修策略分类：事后维修、预防性维修（包括定期维修和状态维修）、改善维修。 设备潜在失效模式及后果分析表 * * 设备潜在失效模式及后果分析 Equipment Failure Mode and Effects Analysis FMEA分析可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 一、发现设备运行过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。是一种事前行为，体现预防为主的思想。 二、FMEA的输出为制定设备维修和管理提供可靠的依据。 FMEA计划、失效模式、失效模式产生的原因、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析、预防措施的措施并验证其有效性。 各现场分部FMEA小组（维修人员、操作人员和设备管理人员） 二级公司设备管理部室FMEA小组（设备技术人员、设备管理人员） DFMEA必须在潜在失效模式发生前进行 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。 初始 FMEA 修正 FMEA1 修正 FMEA2