流体密封的基本理论和基本知识研讨.ppt

3.2 实际粗糙表面的接触 名义接触面积An：宏观几何尺寸所决定的面积。 轮廓接触面积Ac：两物体在外载荷作用下相互挤压时，接触斑点将出现在表面的波峰上，轮廓接触微元面积的总和即为接触面积，其大小与轮廓形状及所受载荷有关。 实际接触面积Ar：由微突体接触变形区域所形成的面积之和。 对机械密封端面，表面粗糙度为Ra0.05～0.2，实际接触面积不到1%。 摩擦工况 干摩擦 边界摩擦 混合摩擦 流体摩擦 润滑状态 无 分子吸附膜 部分 全部 粘度影响 （μ） 无 无 部分 起决定作用 过程特征 微凸起接触 分子层、分子机械作用 混合 流体动静压效应 摩擦系数大小 0.1～0.6 0.05～0.15 0.005～0.1 0.001～0.05 膜厚比λ ＜0.4 ≤1 ≤3 3～5 流体膜承载比 0 0 0＜xf＜1 1 3.3 各种摩擦状态及其特征对比 3.4磨损的主要形式 磨损是伴随摩擦而产生的必然结果，是相互接触的物体在相对运动时，表层材料不断发生损耗的过程或者产生残余变形的现象。 磨损不仅是材料消耗的主要原因，也是影响机器使用寿命的主要原因。 材料的损耗，最终反映到能源的消耗上，减少磨损是节约能源不可忽视的一环。 在现代工业自动化、连续化的生产中，某一零件的磨损失效，就会影响全线的生产。 为了延长机械零件的使用寿命，必须探讨磨损机理、磨损规律、影响因素以及减少磨损的途径。 机械零件失效的主要原因：磨损、强度、腐蚀。 磨损主要形式：粘着磨损、磨料磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损。 ①．粘着磨损：相对运动时，由于固相焊接，接触点的材料由一个表面转移到另个表面。 如：铝活塞与缸体内壁的擦伤。 ②．磨料磨损：由硬质颗粒或较硬材料上的微突体引起表面擦伤或表层材料脱落。最常见。 如：球磨机、破碎机、机械密封等。 图 二体和三体磨料磨损示意图 ③．疲劳磨损：在交变周期性载荷的作用下，使摩擦副接触区产生很大的变形和应力，并形成裂纹而破坏。疲劳裂纹一般是在有缺陷的部位产生。 如：滚动轴承、齿轮副等。 ④．微动磨损：两个表面之间由于振幅很小的相对运动而产生的磨损。 如：花键、传动销、螺钉的结合面上等。 ⑤．腐蚀磨损：在化学或电化学反应的作用下产生的磨损，如氧化腐蚀磨损、特种介质腐蚀磨损、冲蚀和汽蚀等。 如：水泵叶轮、水轮机叶片等。 应当明确：多数磨损是以复合形式出现的，如微动磨损就是一种复合磨损形式。在实际工程中，应抓住主要的磨损形式，才能采取有效措施，以减少磨损，延长寿命。 磨损规律及影响因素 机器零件的工作过程分为三个阶段：跑合阶段、稳定磨损阶段、急剧磨损阶段。应尽可能延长稳定磨损阶段。 磨损的影响因素主要有：材料、表面硬度、滑动速度、载荷、表面温度、表面粗糙度、表面粘附物以及润滑等。 图 磨损量-时间曲线与磨损速度-时间曲线 减少磨损的基本措施 ①．材料的选择：相同金属材料的磨损率大于不同金属材料的磨损率，金属材料配对摩擦副的磨损率大于金属材料与非金属材料配对的摩擦副。 ②．润滑：使摩擦副在流体润滑状态下工作。 ③．表面强化处理：渗碳、渗氮、喷沙等表面处理工艺。 ④．结构设计：如采用转移性原则，使一摩擦面磨损而保护另一摩擦面。 如：滑动轴承表面油槽的布置，提高其承载能力。 ⑤．使用保养。 3.5 润滑 是减少机械零部件磨损、延长使用寿命的有效措施。 为了减少机器的磨损和发热,保证安全运转,延长使用寿命和降低能源的消耗,摩擦副表面间进行润滑。主要的润滑剂为液体润滑油。 据推算,全世界用于动力的能源,约有30%～40%消耗在无效摩擦上。因此改善机械的润滑,减少摩擦及其损失,是节约能源的有效措施。 润滑分为流体润滑和非流体润滑两种。当工作状态为流体润滑时，两摩擦表面不直接接触，由一层厚度为1.5～2μm以上润滑油膜完全隔开，依靠润滑油的压力来平衡外载荷。 由于两摩擦表面不直接接触，产生的摩擦为润滑油分子间的内摩擦，因此摩擦系数很小，通常为0.001～0.008，从而降低了磨损，改变了摩擦副的工作性能。 依流体润滑油膜压力形成的方式不同，将流体润滑分为流体动压润滑、流体静压润滑和弹性流体动压润滑三大类。 ①流体动压润滑 由摩擦表面间形成的收敛油楔和相对运动，由粘性流体形成压力以平衡外载荷。（图3-37，图3-38）。 流体动压型；(b) 流体静压型； (c) 挤压模型；(d) 流体动、静压混合型 图3-37 流体膜润滑效应 图3-38 各种密封面、流槽形状及对中误差 图3-38 各种密封面、流槽形状及对中误差（续） 理论依据：流体润滑理论的基本方程——雷诺方程。 动压流体润滑三个必备条件：摩擦面间存在收敛间隙、粘性流体、相对运动。 举例：滑动轴承、浮环密封、干气密封、上游泵送