潜在失效模式及后果(Potential)要点.ppt

潜在失效模式及后果分析 潜在失效模式及后果分析（Potential ）Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 一、错误与缺陷 1、错误（Error） 错误是一种作业执行时的失效动作，譬如：用力过度、过高操作温度。 错误是“因”。 2、缺陷（Defect） 缺陷则是一种具体的现象，譬如：螺丝牙崩坏、 外壳变形。缺陷是“果”。 潜在失效模式及后果分析 所以，错误是“因”，因为有错误，造成了缺陷 出现；也可说，发生错误后，根据这个错误的发生 会造成了某一种或甚至更多的缺陷。 二、错误及风险的来源 1、何种情况会产生故障？ 2、如果产生故障，会发生什么事？并连锁发生什么事情？ 潜在失效模式及后果分析 三、FMEA的定义 FMEA：是一个持续改进的系统化过程。它是一个识别及评估产品设计及制造过程中可能出现的失效模式及原因、找出可以消除或减少可能发生这些失效的改进措施、将整个分析过程记录下来形成文件的群组性活动。换言之，就是把它们组合起来优化系统、设计、过程、产品和服务。 四、为何实施FMEA 为了使系统、设计、过程和服务的风险最小化，总工程师及各相关工程师不得不检查相应的可靠性工作，不但要使风险最小化，还要定义出风险何时出现。 潜在失效模式及后果分析 五、何时开始运作FMEA ?新产品开发时 ?设计或工艺更改时 ?零件被用于新的环境时 ?顾客报怨时 潜在失效模式及后果分析 潜在失效模式及后果分析 六、FMEA何时完结 当系统、设计、过程或服务认为不再持续时， 可以停止FMEA。尤其当系统中所有的硬件都已经确 定且设计方案已宣而定型时，可以考虑停止系统 FMEA。产品的出厂日期确定后，可以考虑停止设计 FMEA。所有过程项目都已确认和评估后，且所有关 键和重要特性已填入控制计划时，可以考虑停止过 程FMEA。当系统和单个任务的设计已确定和评估 后，且所有关键和得要特性已被填入控制计划时， 可以考虑停止服务FMEA。 潜在失效模式及后果分析 虽然在一定条件下 FMEA已经完成，但只要 系统、设计、产品、过 程或服务还继续，那么 在任何时刻都可以因为 系统、设计、过程或服 务的评审、预计和改进 而重新开始。 潜在失效模式及后果分析 六、谁来做FMEA、管理FMEA？ 七、FMEA的说明 进行FMEA的实质就是确认故障，并防止将已知的和潜在的问题转移给客户。要做到这点，必须先做一些假设，其中之一就是各个故障和问题有不同的优先权，找到风险顺序数非常重要，它是实施FMEA方法的突破口。 潜在失效模式及后果分析 发生度（O） 严重度（S） 检测度（D） 风险顺序数(RPN)是发生度、严重度和检测度综合的结果。它仅用于系统、设计、过程和服务相关的评分，无其他的意义。RPN=O · S · D RPN确定后，要开始进行风险定义的评估。通常大家会将风险定义为以下四种： a、最小风险； b、中等风险； c、严重风险； d、 致命风险。 潜在失效模式及后果分析 关键特性---那些能够影响政府或生产或服 务安全实施的特性，这些特性须在图纸、规格书或FMEA表格中加以确定。 通常FMEA中有三种类型的关键特性： 主导特性 中间特性 迟延特性 潜在失效模式及后果分析 重要特性---针对某一过程、产品或服务的质量特征、需要收集的数据。要确定这些特性客户、厂商以及FMEA团队必须达成一致意见。 关键指标---通过对过程的快速反馈，立即纠正质量问题，关键特性就是这种能力的测量。 关键特性也从根源上定义问题，通过定性和定量的方法确定用户在质量问题上的不满意度。 潜在失效模式及后果分析 八、FMEA的分类 ?系统FMEA ?设计FMEA ?过程FMEA ?服务FMEA ?设备FMEA 潜在失效模式及后果分析 九、设计FMEA 设计FMEA在生产阶段之前对产品进行分析。设计FMEA关注的是由于设计缺陷产生的故障模式。（设备FMEA，针对环境因素和特性珠FMEA是设计FMEA的一部份。） DFMEA输出： --- 按RPN排列的潜在故障模式清单； --- 潜在关键和重要