塑料成形工艺与模具设计5-3解读.ppt

5-3 表面层物理力学性能及其改善的工艺措施 一、表面的冷作硬化 二、减小表面冷作硬化的措施 三、表面的残余应力 四、减小表面拉应力的措施 五、表面的金相组织变化 六、表面强化工艺 1、合理选择刀具几何参数 前角↑，冷作硬化↓； 后角↑，冷作硬化↓； 钝圆半径↓ ，冷作硬化↓。 2、限制后刀面磨损 3、合理选择切削用量 切削速度↑，冷作硬化↓； 进给量↓ ，冷作硬化↓。 4、使用冷却润滑液 残余应力的成因： （一）局部温升过高引起的热应力 *材料在高温下，处于塑性状态，因温度升高 体积膨胀而发生塑性流动； *材料在低温下，处于弹性状态，因温度降低体积减小而发生收缩，受下层材料的限制， 发生弹性变形，形成残余应力。 设材料从20oC升至800oC，然后回到20oC，这层金属长度l的相对伸长量为： 所产生的残余拉应力为： （二）局部金相组织变化引起的相变应力 残余奥氏体→回火马氏体：体积膨胀，表层为残余压应力； 马氏体→屈（索）氏体：体积收缩，表层为残余拉应力。 （三）表面局部冷塑变形引起的塑变应力在切削方向上存在拉应力，与其垂直的方向上存在压应力。 （四）金属冷塑变形，比容积增大导致的 表面残余应力金属发生冷塑变形， 比重下降，体积增大，使： 表层存在压应力，下层存在拉应力 （一）合理选择磨削用量 磨削传热分析模型： *磨削区温度与磨削用量 之间的关系为： 磨削深度↑，磨削温度↑ ； 砂轮速度↑，磨削温度↑ ； 工件速度↑，磨削温度↑ ； 进给量↑，磨削温度↓。 *磨削区温度梯度分布规律： 工件速度↑，温度梯度↑ ，高温层厚度↓； 可以同时提高砂轮和工件速度，既减小高温层厚度， 又控制表面粗糙度。较薄的烧伤层可在清磨时去掉。 （二）提高冷却效果 1、采用高压大流量冷却，冲刷砂轮，加强冷却； 2、在砂轮上安装空气挡板，消除附着气流； 3、利用砂轮孔隙 实现内冷却。 （三）提高砂轮磨削性能 1、锐化磨粒，减小摩擦； 2、砂轮硬度不宜过高，保持自锐性； 3、砂轮应具一定弹性，避免过载； 4、使用开槽砂轮； 5、使用螺旋槽砂轮。 磨削18CrNiWA钢时的无烧伤临界比值曲线： 五、表面强化工艺 主要指冷压工艺，使表面层发生冷塑变形，硬度提高，产生残余压应力。 常用冷压工艺有： （一）喷丸强化 （二）滚柱滚压强化 （三）金刚石压光 * * 产生原因： 切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格扭曲，晶粒被拉长、破碎机纤维化而得到强化。 特点： 变形抵抗力提高(屈服点提高)，塑性降低 (相对延伸率降低)。 衡量指标： 表面层纤维硬度H、冷硬层的深度h、硬化程度N 一、表面的冷作硬化 一、表面的冷作硬化 影响加工硬化的因素 变形速度 刀具几何形状的影响 工件材料性能的影响 切削刃钝圆半径 rε↑→径向切削分力↑→表层金属的塑变加剧→冷硬↑ 变形速度↑→塑变↓→冷硬↓ 材料塑性↑→冷硬↑如：低碳钢； 但有色金属的熔点低，容易弱化，冷作硬化现象比钢材轻得多。 一、表面的冷作硬化 切削用量的影响 切削速度v↑→塑变↓→冷硬↓ f↑→切削力↑→塑变↑→冷硬↑ 切削深度αp影响不大 切削力 切削力↑→塑变↑→冷硬↑ 变形温度 变形温度↑→ （0.25~0.3）倍的金属熔化温度时，变形金相组织会有所恢复，冷作硬化↓ 二、减小表面冷作硬化的措施 外载荷和热源去除后，仍残存在工件表层与基体材料交界处的相互平衡的应力称为残余应力。 直接原因： 冷态塑变 热态塑变 金相组织变化 切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力； 加工结束后，表层产生残余拉应力，里层产生残余压应力； 比容大的组织→比容小的组织→体积收缩，产生拉应力，反之，产生压应力。 三、表面的残余应力 三、表面的残余应力 三、表面的残余应力 三、表面的残余应力 三、表面的残余应力 四、减小表面拉应力的措施 四、减小表面拉应力的措施 四、减小表面拉应力的措施 四、减小表面拉应力的措施 四、减小表面拉应力的措施 切削一般不会导致金相组织变化，磨削加工时，因单位切削截面消耗的功率较大，表面层有很高的温度，当温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化，强度和硬度降低、产生残余应力、甚至出现微观裂纹。这种现象称为磨削烧伤。 五、表面的金相组织变化 淬火烧伤 三种形式 回火烧伤 退火烧伤 磨削区温度超过相变温度，不用冷却液，工件缓慢冷却，发生退火。 磨削区温度超过马氏体转变温度，而未达相变温度，产生回火组织。 磨削区温度超过相变温度，由于冷却液急冷，表层出现二次淬火马氏体。 五、表面的金相组织变化 黑 青 淡青 米黄 淡黄 表面颜色与烧伤之间的